毕业的综合性能力的实践与相关内容的一些设计，是应届本科毕业生在校的末期的一个教学环节。本次毕业设计题目是关于实际生产中机床所用到的零件的设计，很有实际的生产意义，CA6140开合螺母，为了满足其实际的生产需求，都是将其分开两半的（这在之前我只是查资料，而没有看实体产品的时候完全不了解，之后跑去机床上看了以后才知道的）。
这次的毕业设计题目，是在老师的指导下，以及自己以后的适合的方向上由学生发挥主观能动性，自己自由选择的。这个不仅大大提高了学生的研究积极性，也同样的给我们自己查阅自己所擅长的资料提供了指南。
这次的毕业设计，是我们将所学过的软件技术（CAD二维图、UG三维图），借阅并吸取书本中资料的能力，以及理论基础、技术基础的专业知识一次全面的实战型操练。相较于我们这些应用型本科的学生，在主要以理论为指导，实际操作为武器的基本方针下；对以后的工作中有很大的意义。
以CA6140的开合螺母的夹具设计作为我的毕设题目，是我的荣幸也是我比较所喜的。因为夹具设计我们在大四上学期的课程也做过类似课程，而且我也获得了86分这么一个不低的分数。所以做起来各方面的定位理解，夹紧机构的选择以及各方面的资料参阅，还算是比较的顺手的。当然在做该毕设的时候，有很多让我留下了深刻印象的画面，特别是柏子刚老师在工作中对我们应届毕业生的耐心辅导，时常上午刚刚给学弟上完课，中午给我们答疑，午饭匆匆吃几个包子就下午又去给学弟们上课了。老师的治学严谨的态度，一次又一次的点燃了我们为机械行业奋斗的热血与激情。
鄙人经验与专业知识都是十分有限，论文与图纸都可能存在一定纰漏，恳请各位检查老师给予批评指正。
1 零件的分析--CA6140车床开合螺母加工工艺
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1.1 CA6140该零件的作用
我们这一次的毕业的综合性能力的实践与相关内容的一些设计当中，所给定的零件，在实际的生产中为CA6140车床的对开螺母，开合螺母或者开口哈夫也是它的另外一个比较而言属于通俗性，或者说工业中的行话的叫法。其作用为传递机床梯形丝杠所给的动力。当螺母在“开”的位置（即手柄顶部）时，其不会继续旋转，因而就会影响丝杆所能够传递的能量（亦做运动）恰好的到达溜板箱；当旋转运动时，螺母在螺杆另一个的状态，它将能够传递给溜板箱相对应的所需要的运动所需，转换成所谓的可滑动的直线运动，完成刀具的纵向运动，通常可以利用下列几点：采用光杠杆的机床、螺母螺纹的封闭时间以及梯形丝杠驱动三者进行相关配合，从而完成切削螺纹等，这在相关资料和书籍中都会有着很详尽的介绍，再此不在做赘述。 1.2 零件的工艺分析
零件的结构比较简单，主要加工表面为Φ52，Φ80的孔和M20的梯形螺纹.图如表1-1所示，第一部分类似轴类零件的加工，再进行螺纹加工，然后钻4个孔与螺纹部分，从一个中心切口为两部分。
图1-1
1.3工艺规程的设计 1.3.1 确定零件毛坯的材料
零件材料因为加工比较复杂，结构不单一，所以选择铸造毛坯的方法来获取毛坯。 因此选定为灰铸铁HT200（后面分析原因）。
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由《机械工程材料（以下简称“材料”）》第三版中所述：“在灰铸铁的总产量中，灰铸铁占据了百分之八十左右。”因此它还常常的被用来制作各种及其的底座、机身、箱体、轴配合零件以及各类开合螺母。根据《设计手册》及其《材料成形》的综合比较，可以确定，类似开合螺母这种车床类零件一般使用钢如：45#，或者灰铸铁，常用HT200，因此都以该材料比较后确定适合该种开合螺母。
所以在《机械工程材料（第三版）》（图8-6可用灰铸铁和低碳钢的应力-应变曲线对比）以下优点：
1、灰铸铁比其他普通（如45#）常用抗拉强度要高三到四倍；
2、相应的其阻尼是更强的振动，因为铸造成的石墨成分就可以起到内部缓冲区； 3、可以很好的加工性能，石墨割裂了基体的连续性，从而降低灰铸铁易芯片和断屑。相比较刚类，表面有缺口时容易造成应力集中使得力学性能显著的降低。因此刚的缺口敏感性较大，而灰铸铁中本身就相当于有许多的小缺口，使得其对缺口的敏感性大大降低了。 因此我们选用灰铸铁中的HT200 ，由《材料》表8-1珠光体（灰铸铁）铸件壁厚度2.5-50mm，（零件毛坯最薄处8mm，最厚处28mm，完全符合标准）铸件最小抗拉强度220-160MPA。
首先我们将金属浇注融化成旋转模型，由于离心力的作用，能将液态金属内壁粘贴形状模型，冷凝后基本上是相同的（在铸造模内壁的形状中）。使用这种方法可以毋需浇注口，故这样可以显著地将金属的消耗大大减少。因为从模具及成型设备制造工艺，降低了铸造车间面积，降低了生产成本，从而符合生产标准。
综上所述，选择HT200作为本次CA6140开合螺母的毛坯材料，是符合生产效率，与实际加工工量和经济效益的。 1.3.2 CA6140基准面的选择
基准的选择一直是工艺设计的重要工作，也是核心步骤。基面选取的准确是与不是，就很大的程度可能会直接影响到了其加工的质量是不是得到保证、生产率是不是能够有所提高。没有这一个很科学的选取的过程的话，不要单单只说是设计存在有缺陷的，更重要的是，还往往会导致零件报废。这样设计就没有任何意义了，因此该处理决定了整体的设计是不是合理的、科学的。
粗基准选择：所谓的粗基准大部分都是指，无需加工的或者尚未加工的表面,所以对于该零件就是选择了一种Φ80作为粗基准，对Φ80孔的加工是合理的，科学的。
再说到精基准的如何合理选择：既然要高效而质量高的生产夹具，那么我们可以使用经过加工的表面来作为定位基准也是可以的，处理M12底面孔和右端作为精基准是合理的 1.3.3 制定准确合理的工艺路线
我们除了考虑加工方面以外，还要考虑经济效果，以便更符合企业生产效益，降低生产成本。
1.3.4 零件的加工方法的选择:
在市场经济条件下，只要运用好良好的相关技巧。它就能够创造更多的财富，这才是
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我们提高设计能力和劳动效率的原因，因而也应该大力的推广之。例如：同样的加工方法的选择，在一般情况下，优先考虑的是在保证工件加工要求的基本前提下，提高工件加工效率和经济性来增强我们整体设计的实用性。由于方法是多种多样，例如：同样的加工方法的选择，在一般情况下，我们都是会优先考虑的是，在保证工件加工要求的基本前提下，提高工件加工效率和经济性，以此来增强我们整体设计的实用性与可靠性，这也是设计的出发点核心之一。，所以大部分我们无法创新的时候就要借鉴前人的加工步骤以及加工方法，以此来弥补我们的不足。 1.4 零件加工顺序的安排 1.4.1零件加工阶段的划分
当所需零件加工质量很高，那么就常常不只是一个程序就能够满足要求的了，但也使得一些过程所要求的质量更加需要合理的使用设备，人工能力,零件的加工所经过的工序，一般为依据按工序所存在的性质不同,能够大要的分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段：
①粗加工的阶段：主要任务是消灭掉边缘局部的空白，空白形状和成品尺寸是接近的部分，所以，首要准则是提高生产的效率、移除掉其内孔、毛坯四周的环境以及外轮廓的圆表面的些许余量，并为后续工序提供精基准，如加工Φ12底面圆孔、M10螺纹孔、Φ80外断面、Φ52外圆、及其4个端面。
②精加工的阶段：该阶段的任务是确保所有主要表面达到所要求的尺寸精度，并能够留下了一些所需要的准确值，以此来完成主要表面的制备，并且同时也要能够完成一些次要表面的加工。 1.4.2基面先行原则
零件的加工，按照空白，是一般的第一端面加工，然后外圆柱表面的左端，作为参考来处理，可以更准确的定位，以保证位置精度的要求。之后再接着进行其相关的其他非端面的加工，例如一些专用夹具装夹才能加工的 Φ52外圆，或者Φ52两端面的M6通螺纹孔。 1.4.3先粗后精
先安排粗加工，在进行精（精铣）加工即可。 1.4.4先面后孔
一般加工而言，都是先加工端面再进行其孔内的加工。其原因是：加工了面，就可以很轻松很简单很自然的进行对其表面内的孔进行加工，又如我们的总体加工亦为先加工底部及其各类端面，再在之后进行加工孔类，基本原理就是先粗基准再精准，那么实际上也是如此，只有先将各类端面加工好了之后，才有可能对其相应的孔内进行适当的加工。 1.5 工序划分的确定 1.5.1拟定加工工艺路线
根据以上分析的基本原理确定各部件加工技术，可以初步确定工艺路线，下列选项：
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工艺路线方案一：
工序Ⅰ. 铸造。 Ⅱ. 清砂。
Ⅲ. 退火 ,去应力退火，将铸件缓慢加热至500-560度，保温3H（每10mm为1H），然后以极其缓慢速度随炉冷却150-200度出炉 Ⅳ. 清砂。 Ⅴ.涂漆。 Ⅵ.划线。
Ⅶ.粗铣削底平面:虎钳夹持工件另一端（上端），铣削至底平面 Ⅷ.精铣削底平面：虎钳夹持夹持工件另一端，铣削底平面 Ⅸ.铣下底两端面燕尾槽
Ⅺ.粗、精铣削上平面及其Φ52两侧端面 Ⅻ.铣削Φ80外圆柱面及其 Φ20、Φ10的圆弧 ⅩⅢ.钻底平面Φ12两孔
ⅩⅣ.钻底平面两侧M10螺纹孔（复合钻头），攻螺纹 ⅩⅤ.专用夹具加工，粗车、精车Φ52H7孔 ⅩⅥ.专用夹具加工， 钻孔Φ52两端面 M6两通孔 ⅩⅦ.切断 ⅩⅧ.去毛刺 ⅩⅨ.清洗 ⅩⅩ.检验 ⅩⅩⅠ.入库
路线方案二：
工序Ⅰ. 铸造。 Ⅱ. 清砂。 Ⅲ. 热处理。
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