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降，因此该大型生产车间的建立是可行的。
带钢生产技术发展至今已有80多年的历史，现在已经是第四代轧机，板形控制技术目前也已经发展得较为成熟。在相关技术比较完善的情况下，建立大型轧钢厂可以节约很多在技术改进上的投资，可以在建成时就采用目前最先进的技术，还可以借鉴其他车间的生产经验，少走一些弯路，一步到位。
综上所述，本设计的选题是有意义且可以实现的。
1.6 本设计的相关问题
本设计的相关问题有热轧板坯热装热送问题。
连铸坯热送热装指的是把无缺陷的铸坯在热状态下送到轧钢加热炉加热，然后再送到轧机进行轧制。连铸与热轧之间的连接方式有：(1)冷装工艺(CHR)。(2)连铸坯热装工艺(HCR)。(3)连铸坯直接热装工艺(DHCR)。(4)连铸坯直接轧制工艺(DR)。
该技术是一项集冶炼、连铸、判定、入库、转运、组批装炉、轧制成材等诸多技术和管理于一身的系统工程，连铸坯热送热装技术的实施，必须解决好如下几个主要问题：
(1) 炼钢、轧钢工序厂址地理位置要邻近，工艺设备要适合热送热装要求。 (2) 炼钢、连铸及轧钢工序的综合生产状况正常稳定，工序能力大致匹配。 (3) 为保证冶炼、连铸和轧机的连续性生产，必须提高生产过程的可靠性。 (4) 由于连铸坯缺陷难以在线清理，炼钢、连铸工序必须具备无缺陷连铸坯的生产技术。
(5) 为保证连铸坯的热装温度，提高热装效果，连铸工序必须具有高温出坯能力和铸坯输送过程中的保温技术以及连铸坯的热装炉技术。
根据连铸坯热送热装的特点，设计中拟采用以下解决思路：
(1) 连铸坯流转方式，连铸坯热送均采用辊道输送到热轧车间加热炉，辊道上采取了一定的隔热保温措施。热装温度一般达600～700℃，有的高达800℃以上。
(2) 连铸坯装炉及加热控制，当连铸坯热送到热轧生产线时，经验收及组批后，用长行程装钢机或辊道将热坯送入加热炉，由计算机在线控制加热炉的加热温度。
(3) 组织无缺陷连铸坯生产，加强各类事故的管理。例如：铸坯表面纵裂是在结晶器内产生，并在二冷段进一步扩展形成的。为了减少表面纵裂的发生率，在生产中应改进结晶器冷却和二次冷却工艺。
2 车间产品大纲和金属平衡
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2.1 车间产品大纲
本设计车间年产量热轧钢卷413万t，车间生产计划如表2-1所示。
表2-1 车间生产计划表
宽度（mm）
厚度 （㎜）
1000~1100 （1050） 20 20 10 15 3 68 16.5
1100~1300（1250） 50 40 20 15 6 131 31.7
1300~11500~500 1700 （1400 （1600） ） 50 40 30 20 3 143 34.6
10 10 5 5 4 34 8.2
1700~
19000 （1800） 10 10 5 5 7 37 9.0
产量 （104）
占比例 （％）
1.5~2.0 （1.8） 2.0~4.5 （3.0） 4.5~6.0 （5） 6.0~12.7 （10.0） 12.7~25.4 （20.0)
产量 （104t) 合计 占比例
(％)
140 120 70 60 23 413 ∕
33.9 29.1 16.9 14.5 5.6 ∕ 100
2.1.1 金属平衡图
连铸坯423万吨 成材率97.6% 热轧钢卷413万吨 所占比例70% 供冷轧钢卷290万吨 所占比例30% 共热轧钢卷123万吨 2.2 板坯及产品规格
2.2.1 板坯
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板坯﹑产品品种和规格见下表2-2。 板坯全部为连铸坯，使用连铸坯的优点[3]：
(1) 简化生产及设备使成材率高金属节约6%~12%以上大幅降低能耗和成本。 (2) 比初轧坯形状好，短尺少，成分均匀，节约投资和劳动力，易于自动化。 (3) 可节约能耗，吨钢大致可节约热能14万大卡，降低成本可达10％。 (4) 与铸锭相比，组织致密，成分偏析较小。
表2-2 板坯和产品品种及规格
项目
板坯 厚度∕㎜ 宽度∕㎜ 长度∕㎜ 最大重量∕t 产品品种 带钢厚度∕㎜ 带钢宽度／㎜ 钢卷内径∕㎜ 钢卷最大外径∕㎜ 单位宽度最大卷重∕㎏㎜-1
参数
连铸坯 230 1000~2000 10000 35
低碳钢、优质钢、低合金钢
1.5~25.4 1000~1900
762 1180 18
2.3 产品特点
2.3.1 产品质量标准
本车间产品生产执行GB-709-2006标准，尺寸偏差见表2-3和表2-4。通常产品按产品标准供货，也可以根据用户要求供货。
产品标准[24]一般包括有品种(规格)标准、技术条件、试验标准及交货标准等方面的内容。产品标准有川家标准、国际标准、部颁标准或企业标准。轧钢工作者的任务是按产品标准组织生产，并不断提高生产技术水平以满足用户对产品质量的更高要求。对不同用途的板带钢，产品的技术要求各不相同，但依其相似的外形特点及其使用条件，产品的技术要求可归纳为：尺寸精确板形好，表面光洁性能高。具体表现在如下四个方面：
(1) 尺寸精度。板带钢的尺寸精度主要是厚度精度，它不仅影响使用性能.而且厚度偏差对节约金属影响很大，是生产中控制难度最大的方面。板带钢由于B/H很大，厚度的微小变化势必引起其使用性能和金属消耗的极大波动，故在板带钢生产中一般应力争高精度轧制和按负公差轧制。
(2) 板型。板型是板带钢的重要质最指标之一[22]。无论是直接使用还是为了便
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于后道工序的生产，都要求有良好的板型，即要求板带平直，每米长度上的浪形、瓢曲、侧弯均不得超过产品标准中所允许的数值。
板型不良[25]是由于沿宽度上不均匀变形引起的，当轧制薄带钢时，其不均匀变形的敏感性更大，故要求在生产技术上保证其板形良好。生产中要采取措施以减小轧制压力及其波动的影响，在轧制中要特别注意板型和辊型的控制。板带越薄，则对不均匀变形的敏感性越大，要保持板带良好的板型的困难也就越大。因此，板型的好坏与厚度精确度(尤其是横向厚度精确度)也有着直接的关系。
(3) 表面质量。板带钢的表面质量直接影响到钢材的使用性能、寿命及其美观，并且板带材又是单位体积的表面积最大的一种钢材，故必须保证板带材的表面质量。无论是厚板或薄板，其表面都不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮等表面缺陷，因为这些缺陷不仅损害板制件的外观，而且往往破坏性能或成为产生破裂和锈蚀的主要原因，成为应力集中的薄弱环节。例如.硅钢片表面的氧化铁皮和表面光洁度就直接破坏磁性;深冲钢板的表面氧化铁皮会使冲压件表面祖糙甚至开裂，并使冲压工模具迅速磨拟；至于不锈钢板等特殊用途的板带材，还需对它们提出特殊的表面技术要求。
表2-3 钢板长度允许偏差(mm)
公差厚度
钢板长度 ≤1500
≤4
＞1500 ≤2000 ＞2000~6000
＞4~16
＞6000 ≤2000 ＞2000~6000
＞16~60
＞6000
表2-4 纵切带钢的宽度允许偏差(mm)
公称宽度
厚 度
+40 长度允许偏差
+10 +15 +10 +25 +30 +15 +30
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≤4.0
≤160 ＞160-250 ＞250-600
±0.5 ±0.5 ±1.0
＞4.0~6.0 ±0.8 ±1.0 ±1.0
＞6.0~8.0 ±1.0 ±1.2 ±1.2
＞8.0 ±1.2 ±1.4 ±1.4
2.3.2 产品性能
板带钢的性能要求主要包括力学性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。一般结构钢板只要求具备较好的工艺性能，如冷弯和焊接性能等，而对力学性能的要求不很严格。对甲类钢钢板，则要求保证一定的强度和塑性。重要的结构钢板，要求有较好的综合性能，既要有良好的工艺性能又要保证有一定的强度和塑性，同时还要保证一定的化学成分及良好的焊接性能和常温或低温冲击韧性或一定的冲压性能、一定的品粒组织及各方向组织均匀性等。诸如造船板、桥梁板、锅炉板、高压容器板、汽车板、低合金结构钢板以及优质碳素钢板等都属于这一类，它们的综合性能要求较严格。各种特殊用途的钢板(如高温合金板、不锈钢板、硅钢片、复合板等)，则要求特殊的高温性能、低温性能、耐酸耐碱耐腐蚀性能，或要求一定的物理性能(如电磁性能等)及其他特殊性能。
2.4 金属平衡表
金属平衡表如表2-5所示。
表2-5 金属平衡表
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