1.11压铸工艺原理
压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。
图1-1压铸工艺原理示意图 a)冷室压铸原理 b)热室压铸原理
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1.12压铸工艺的特点
一、 优点
（1） 可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。因为熔融金属在高
压高速下保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。
（2） 压铸件的尺寸精度较高，可达IT11—13级，有时可达IT9级，表面粗糙
度达Ra0.8—3.2um，互换性好。
（3） 材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配
使用，有的压铸件可直接装配使用。其材料利用率约60%--80%，毛坯利用率达90%。
（4） 生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循
环速度快。在各种铸造工艺中，压铸方法生产率最高，适合大批量生产。 （5） 方便使用镶嵌件。易于在压铸模具上设置定位机构，方便嵌铸镶嵌件，满
足压铸件局部特殊性能要求。 二、 缺点
（1） 由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔
及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。因高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡，因此，有气孔的压铸件不能进行热处理。 （2） 压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。
（3） 压铸件尺寸受到限制。因受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制而不能
压铸大型压铸件。
（4） 压铸合金种类受到限制。由于压铸模具受到使用温度的限制，目前主要用
来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13
压铸工艺的应用范围
压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。
压铸工艺主要用于汽车、拖拉机、电气仪表、电信器材、航天航空、医疗器
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械及轻工日用五金行业。生产的主要零件有发动机汽缸体、汽缸盖、变速箱体、发动机罩、仪表及照相机的壳体及支架，管接头齿轮等。 各种合金压铸件的质量和尺寸范围见表1-1.
表1-1 合金压铸件质量和尺寸范围
合金 质量 最大 锌合金 铝合金 铜合金 92000 60000 12000 最小 0.3 0.14 10 平均壁厚 最大 最小 10 12 20 0.3 0.7 0.8 最大 400 1220*160*4.5 - 外形尺寸 最小 2 - - 最小孔径 （mm) 0.7 0.7 - 注：铜合金最大壁厚指局部尺寸。
第二章 压铸合金
2.1 压铸合金
压铸合金是压铸生产的要素之一，要生产优良的压铸件，除了要有合理的零件构造、设计完善的压铸模和工艺性能优越的压铸机外，还需要有性能良好的合金。
压铸件的断面厚度取决于它承受的应力和合金材料本身的强度，具有较高强度是压铸合金的优点之一。选用压铸合金时，应充分考虑其使用性能、工艺性能、使用场合、生产条件和经济性等多种因素。
2.11 对压铸合金的基本要求
1) 热温度不高时具有较好的流动性，便于充填复杂型腔，以获得表面质量良好
的铸件。
2) 线收缩率和裂纹倾向性小，以免铸件产生裂纹，并可提高铸件尺寸精度。 3) 结晶温度范围小，防止产生缩孔和缩松，提高铸件质量。 4) 具有一定的高温强度，以防止推出铸件时产生变形或碎裂。
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5) 在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂铸件生产的需要。
6) 与金属型腔相互之间物理-化学作用的倾向性小，以减少粘膜和相互合金化。 7) 具有良好的加工性能和一定的抗腐蚀性。
2.12 各类压铸铝合金 Al-Si 合金
由于Al-Si合金具有结晶温度间隔小、合金中硅相有很大的凝固潜热和较大的比热容、线收缩系数也比较小等特点，因此其铸造性能一般要比其他铝合金为好，其充型能力也较好，热裂、缩松倾向也都比较小。Al-Si共晶体中所含的脆性相（硅相）数量最少，质量分数仅为10%左右，因而其塑性比其他铝合金的共晶体好，仅存的脆性相还可通过变质处理来进一步提高塑性。试验还表明：Al-Si共晶体在其凝固点附近温度仍保持良好的塑性，这是其他铝合金所没有的。
铸造合金组织中常要有相当数量的共晶体，以保证其良好的铸造性能；共晶体数量的增加又会使合金变脆而降低力学性能，两者之间存在一定的矛盾。但是由于Al-Si共晶体有良好的塑性，能较好的兼顾力学性能和铸造性能两方面的要求，所以Al-Si合金是目前应用最为广泛的压铸铝合金。
Al-Mg 合金
Al-Mg合金的性能特点是：室温力学性能好；抗腐蚀性强；铸造性能比较差，力学性能的波动和壁厚效应都较大；长期使用时，有因时效作用而使合金的塑性下降，甚至压铸件出现开裂的现象；压铸件产生应力腐蚀裂纹的倾向也较大等。Al-Mg合金的缺点部分抵消了它的优点，使其在应用方面受到一定的限制。
Al-Zn 合金
Al-Zn合金压铸件经自然时效后，可获得较高的力学性能，当锌的质量分数大于10%时，强度显著提高。此合金的缺点是耐蚀性差，有应力腐蚀的倾向，压铸时易热裂。常用的Y401合金流动性好、易充满型腔，缺点是形成气孔倾向性大，硅、铁含量少时，易热裂。
第三章 压铸件的结构设计
3.1 功能结构设计
压铸件功能结构设计是压铸件结构设计的核心，它确定了能实现压铸件使用
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功能所需的尺寸、壁厚和形状，并校核压铸件在静载荷或动载荷的使用过程中的形变、疲劳、磨损等的变化状态，以满足其使用的安全性。
设计压铸件的功能结构，不但要具有机械结构设计和机械加工等方面的素质和技术能力，也还需要有压铸合金、压铸成型工艺以及压铸模设计等诸多方面的综合基础知识，以使得所设计的功能结构，能够满足压铸件所规定的各项技术要求以及在使用期限内的功能及性能，并且是可靠、安全和经济的。
压铸件按使用功能可分成两类：一类是能承受较大载荷或有较高相对运动速度的压铸件，检查的项目有尺寸精度、表面要求、化学成分、力学性能，甚至于进行破坏性试验，检验其内部缺陷等；另一类是一般压铸件，检查的项目有尺寸精度、表面要求、化学成分。
3.11 压铸件的尺寸精度及加工余量 一 压铸件的尺寸精度
压铸件能达到的尺寸精度是比较高的，其稳定性也很好，基本上依压铸模制造精度而定。造成压铸件尺寸偏差的原因很多，其中有合金本身化学成分的偏差、工作环境温度的高低、金属收缩率的波动、开模和抽芯以及推出机构运动状态的稳定程度、模具使用过程中的磨损量引起的误差、压铸工艺参数的偏差、压铸机的精度和刚度引起的误差、模具的修理次数及其使用期限等。而这些原因又互相交织在一起，彼此影响。
二 加工余量
当压铸件的尺寸精度与形位公差达不到设计要求而需机械加工时，应优先考虑精整加工，以便保留其强度较高的致密层。加工余量应选用较小值，见表3-1
表3-1 机械加工余量
尺寸 30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-360 360-500 单面0.3 余量 注：1.待加工的内表面尺寸以大端为基准，外表面尺寸以小端为基准。 2.机械加工余量取铸件最大尺寸与公称尺寸两余量的平均值。
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0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2