柔性版印刷
概述: 基本资料：
印版肖式硬度：25-60度
（实地时为40-50； 文字或网点时 50-60） 一般为（30+-5） 网纹辊的线数：一般为180-300线/英寸（1in=2.54cm） 柔性版的基本组成:保护膜、感光树脂层、聚脂片基 一般的网点角度： 7.5 、37.5、67.5、 82.5
纵向套准系统： 套准误差值 = 脉冲发生的时间差 * 速度 柔性版的厚度范围：0.8-8.94 常用的为1.7 mm 纳森图中的龟纹带：
1：205/69（2.975） 2： 205/49（4.18） 3：228/41（5.561） 4：215/34（6.32） 网点还原的基本参数： 5%-95% 柔性版印刷的最高速度为：200 m/min
柔性版瓦楞纸印刷工艺方法 (1)
装版;柔性版印刷属凸版印刷，印刷时印版与瓦楞直接接触，印刷压力较轻。所以对柔性版的平
整度要来比金属版的要高。影响印版平整度的因素，除了印版本身的平整度以外，还要注意印版版基、印版滚筒的整洁和平整度。装版的程序是：
①清洗印版的版基：版基上不能有油污和感光聚合物残痕。清洗版基时，不能让溶剂与印版感光层表面接触。
②清洗印版滚筒：粘贴印版之前，先要用细纱布把装贴印版的滚筒表面擦洗干净，如有油迹、污脏可用汽油擦净。
③粘贴胶带：取双面胶带揭去其一再的保护膜，按装印版的位置把胶带粘贴到印版滚筒上。贴时手劲要大、粘牢，手压时，要从胶带的中心向外移动压平服后再撕掉另一面的保护膜。
④粘贴印版：把柔性版按定位位置排列粘贴在印版滚筒的胶带上。排列时要对准版滚筒上的纵横坐标线，要注意印版的咬口和拖梢，位置要正确，不能歪斜。贴版时用木锤轻敲使任何部位都贴附于版滚筒表面，把整块版粘牢。
⑤密封印版边缘：印版贴好后，其周围边缘需加密封胶，在印刷和清洗印版时可防止油墨和溶剂侵蚀粘版的双面胶带，避免发生印版与滚筒之间脱壳现象。 (2)印刷 1)
印刷压力 柔性版印刷压力要轻，以图文能清晰印刷为准。压力过重，柔性版被挤压变形，线条、
网点向外铺展，线条变粗。若压力过轻，图文不清不实。调整印刷压力应以印刷质量标准为准，印刷的图文，墨色一致、字迹清楚。调整柔性版印刷压力，要注意以下三个方面：
① ② ③
印版的平整度。
网纹辊与印版辊之间的压力要合适，使两辊相切并选择最佳印刷压力。因为这关系到墨量的控制和墨色的一致与否。
压印辊与印版辊之间的压力要合适，两辊表面要相切，辊的二端与中间压力要一致。
2)印刷油墨 柔性版印刷用网纹辊传墨，网穴较小，印刷油墨的质地要细，色泽要鲜艳，油墨的粘度要
与印刷速度相匹配。瓦楞纸印刷一般选用水溶性快干油墨，简称水性油墨，它的连结料是树脂和水在表面活性剂的作用下，形成的油水混溶体系，该体系的稳定性较差。水性油墨的稳定性取决于其PH值的大小：当PH值下降到7．8左右或更低时，油墨开始混浊和稠化，易结膜，阻碍油墨的正常传递。碱性太强，对网组辊有影响，一般PH值控制在8—9。水性油墨偏碱性，类似皂溶液，容易起泡。水性油墨与溶剂性油墨相比，粘度较低、节约溶剂、安全性好、环境污染少、无毒；但对纸张的伸缩性有影响，套印有误差。比较适用于印刷瓦楞纸及质量要求较低的印刷品。
3)溶剂 柔性版印刷过程中，溶剂对油墨的传递、墨色的浓淡、色彩的平衡、印版的耐印力关系极大。
在柔性版瓦楞纸板印刷过程中，主要用水作为溶剂，纸板上墨迹干燥快。
用于高速印刷中的快干墨在印刷过程中也容易很快地干固在印版或网纹辊上。因此，这种墨时要格外注意。 添加剂
在油墨中加入添加剂是为了改善油墨的性能，添加剂用量一般都很少，为使添加剂发挥作用，首先应了解其性能以及可产生的副作用。水墨的添加剂有消泡剂、杀剂、蜡、表面活经剂、增湿剂、助转移剂、结合剂、抗结块组合体、助滑剂等等。
表面活化剂能降低水性墨的表面张力，有助于扩散、提高光泽度，在稀释墨时能降低颜产发生凝聚的可能性。
消泡剂用于消除印刷过程和油墨生产过程由搅动带来泡沫所造成的麻烦。泡沫往往较难消除，过多使用消泡剂将使印刷不能正常进行有些消泡剂含有碳氢化合物，对柔印印版有不良影响。 泡沫的产生与水的硬度有关，硅基消泡剂需用水稀释，在掺入油墨时应以常速搅动，未经稀释的浓硅基消泡剂会使印刷品产生针孔或白点。因此必须谨慎使用消泡剂，使用量一般不超过1％，并经稀释后使用。 PH值
水性墨PH值的变化不仅影响油墨的转移，还影响印刷的色彩。PH值过高表面氨基偏高，会使水性墨干燥速度减速慢。相反，如PH值较低，水性墨粘度易发生较大波动，树脂会在油墨中沉淀。 用标准的PH值测量仪可检测出水性墨的PH值，传统水性墨属碱性，PH值约在7以上，正常可适用范围是8－9。此外，不同配方的水墨所要求的PH值也有差异。
为了得到好的印刷质量并满足客户的要求，我们应该对以下问题进行核查：
原稿的质量；条形码的规格；多色半色调最佳网线数的准则；油墨类型及质量；承印材料的吸墨性及均匀性；控制要素；网纹辊参数及刮刀类型；灰平衡；油墨粘度及PH值控制；油墨叠印；网纹辊及印版辊之间的压力；印刷压力；装版；装版系统；印版类别、厚度及质量。
印版对印刷质量的影响
较好的印版可获得较好的印刷效果，它可以减少网点增大，使印刷图像的清晰度更好，油墨转移性更佳。印刷瓦楞纸板时，可用最小的压力得到最佳印刷效果，为减少瓦楞纸箱采用后印工艺印刷时的网点增大，使实地区域的油墨转移性良好，一般都可以采用3.18mm或3.94mm厚的感光树脂柔版，加PU泡沫衬垫。
印版下的衬垫具有可压缩性，可吸收印刷压力。印版与泡沫衬垫共同作用，减少网点变形，减少网点增大值。不同型号的胶带结构、硬度、弹性、胶粘强度、受墨性及释墨性等方面，存在差异，并对印刷质量产生不同影响，应按照不同的图像内容选择与图像相适应的胶带型号作装版粘贴用。
印版腐蚀后的图文深度要按照不同的印刷机、承印材料、版材及印刷品市亩科文进行.发使用新型柔印机在涂料纸或半涂料纸上印刷高质量的半色调或细线条图文时，图文突起的深度应为1－1.2mm。用普通印刷机印刷实地或粗一条图文时，图文突起深度不能太浅，突起深度应在1.5－1.8mm。瓦楞纸箱后印工艺应选择较厚的感光树脂版，厚度为2.84－3.18mm。如瓦楞红箱要求印刷高质量半色调、网线线数达80线／英寸图像及UPC条形码时，也应该用厚版。
数字版能用于瓦楞纸箱后印工艺
以数字技术为基础的柔性版直接制版是当今柔印最新技术，它可使柔印获得极佳印刷质量，达到并在某些方面超越胶印和凹印质量。直接制版工艺在制版过程中，氧气会抑制树脂化学反应速度，能在抑氧及UVA固化方面取得最佳平衡，使网点更税利，有效地抑网点增大。采用硬的压缩衬垫材料可得到极佳网线图像印刷效果，与传统柔版制版技术 相比，可使网点增大减少15％－25％。
随着对环保的重视，瓦楞纸箱预印工艺已逐步由凹印与胶印走向柔印，采用数字版作为瓦楞纸箱预印工艺的印版也同样能使柔性版印刷品色彩艳丽，图像清晰
在实际生产中，经常出现由于设计和印刷方法不当造成纸箱抗压强度下降的情况，所以，在瓦楞纸箱的包装设计和印刷中应注意如下问题。
（1）避免满版印刷 瓦楞纸箱满版或四周印刷图文时，除压印辊对瓦楞纸板有压皖的作用外，油墨对纸面还有浸润作用，这些将使瓦楞纸箱的抗压强度降低。因此，瓦楞纸箱印刷图文越简单越好，并尽可能避免在整个箱面上到处印刷图文，更不要满版印色
（2）避免带状（与瓦楞纸板机械方向相同）印刷，有的装潢设计人员由于缺少印刷工艺知识，设计的纸箱印刷图案有一些横向的渐变线条。当印刷时，印刷压力将瓦楞压溃。纸箱的这一区域将发生应力集中，因而最易折断。
（3）油墨颜色要醒目 由于瓦楞纸板本身的颜色相当暗，所以在选择印刷的颜色时必须考虑到尽量选用颜色饱和度大的，着色力强的油墨（如大红色），否则印出来的颜色与希望的颜色会有很大差距。 （4）尽量减少套印次数 套印次数越多，瓦楞纸箱抗压强度下降越严重。
（5）避免印小的文字 作为瓦楞纸箱印刷，从宣传产品的效果考虑，应确定其字体的大小。2cm以下大小的文字，一般在距离5m以上就几乎看不清了，这样也就失去了宣传推销商品的意义。
（6）尽量减小印刷压力 为保证纸箱印刷质量，且减轻对瓦楞纸箱强度的影响，印刷压力要尽量小，所用油墨尽可能选用快干性油墨。其次，印刷面与水平压痕线要保持15mm以上的距离，因为瓦楞纸板被裱合机压线盘压低部分不能充分接受油墨，否则会影响印刷效果。
柔性版印刷使用橡皮布、塑料或其它软性材料作为版材。油墨附着在印版的凸起部分，再把图像转印到承印物上。速干油墨的应用使柔印成为在塑料和箔片上进行印刷的理想方式，是生产手提袋、包装纸或类似材料的包装品的首选方法，比其它的印刷方法更具优势。柔软的像皮印版也适合在厚的，可压缩的材料上印刷，如用于包装箱的厚纸板。柔印中所用的油墨即可以是水基型油墨也可以是溶剂型油墨。
与凸版印刷一样，柔版印刷的着墨部分比较突出，主要是需印刷的图文区域，印刷时通过压力将图文转移到承印物上。印版上低陷的区域是非图文部分，不着墨，因此不会被复制。柔性版印刷即可以采用单张纸印刷的方式也可以采用卷筒纸印刷的方式。
根据需要，用照相的方法将原稿上的文字，图片转移到阴图或阳图胶片上用来制版，最后再将图文复制到承印物上。该过程要用到感光化学药剂，纸张和胶片。通过照相制版的方法在涂布有感光制剂的软性材料上（如塑料和橡胶）成像，显影后形成一些不溶于水的区域。这一过程生成的废水包含有酸、碱、溶剂，版材上的涂布液和显影剂。如果用金属版材，非图文区用酸液腐蚀，使得废水中的重金属浓度较高。若使用橡皮或塑料印版，则不会有金属进入废水中。柔印工艺过程中生成大量的废纸、废墨和清洗溶剂。发射到空气中的VOC毒气大部分是从油墨和清洗溶剂中挥发出来的。 柔性版印刷使用的主要原材料有橡皮印版和光敏聚合版、溶剂型油墨、碳氢化合物溶剂和各种类型的承印物，对环境有相当大的影响。印刷工人选用并配置各种化学制剂，以适应印前和印刷车间的应用。暗室中的化学反应、制版、油墨和溶剂以及维护都需要在化学药品的帮助下达到目的，最终在承印材料上印出最好的图像。 传统的的柔印工艺中需要使用一些大的，开口的容器装各种油墨和溶剂。它们会挥发出一些有害气体在车间内弥漫，对操作工人的身体健康极其不利。从暗室，清洗槽和冷却系统排放出来的工业废水会对环境造成污染。清洗油墨的废水可能会进入下水道或排污管。进行柔印印刷必须对整个过程的废物进行严密监控，尽量减少对人体和环境的危害。
印前处理-制版
使用光聚版材制版的印刷厂，已渐渐用柠檬基(Citrus-based) 溶剂和其它一些可接受的溶剂取代了传统的氯化物溶剂。可以用水清洗的感光树脂版制版系统早已上市。它们具有无毒、不包含致癌物质、无腐蚀性的优点。
制作橡胶印版的过程中采用了涂布有光敏聚合物的底版。对硬质光敏聚合物印版进行雕蚀而不是金属版，使用的是激光雕版技术，这是一种非化学的制版方法。未来的发展趋势可能是在对光敏聚合物印版、剩余边角料和聚脂感光涂层的回收和再利用。 目前已在印刷机上添加了联机制版系统，带有由微处理器控制的曝光单元以及显影和干燥单元。高度自动化和计算机控制的UV光源确保制版的精度并减轻了操作者的劳动强度。该系统还有很好的对溶剂进行处理的装置。
印刷-油墨
水基油墨被广泛应用于柔性版印刷中，特别是在瓦楞纸箱的印刷过程中。从溶剂型油墨向水基油墨的转变首先是从白墨开始的，它是柔印生产中用量最大的墨。初期存在很多问题，如粘附性差、抗湿性差、光泽度不够、印速低等缺陷。粘附性差使它在冷冻食品包装上的应用受到很大的限制。
现在水基油墨技术已经有了很大改善，渐渐成为塑料薄膜印刷的主流。产品的颜色比溶剂型油基更加鲜艳生动。塑料薄膜也需做进一步的改善以适应水基油墨的润湿性和粘着性。为了使油墨有效地转移、干燥，供墨，烘干系统也要做相应地改进。此外，还有必要有清洗系统，使油墨组分能够充分利用并及时去除残墨，使网纹辊和刮墨系统的使用寿命得以延长。
表面张力会使水基油墨表面形成小珠，使小网点丢失。印机厂商正积极开发能使水基油墨容易地转移到承印物上的陶瓷网纹辊和印版，良好的油墨叠印可以确保四色印刷的顺利进行。由于水的表面张力高于酒精，为了获得良好的干式叠印效果，必须减少两个干燥滚筒之间的相对压力，使滚筒之间的热气流更加流通加快干燥速度。供墨系统和油墨温度控制系统可以减少胺的挥发，确保颜色的鲜艳性。水基油墨的干燥分为三步：水从油墨中蒸发出；胺也要从油墨中分离出来使油墨具有抗水性；聚合物颗粒必须连结起来在干燥的墨层表面形成一个薄膜。在潮湿的环境下，水基油墨的稳定性更好一些，不会像溶剂型墨一样，因溶剂的挥发而导致粘度发生变化。要保证水基油墨印刷的质量，须防止过多的机械搅动，保持PH值的稳定，把温度控制在110°F以下，采样用水基油墨并采用陶瓷网纹辊。
一种新型的分散于水中的聚合物树脂被应用到耐水性柔印油墨和套印上光油中。其它的水基油墨系统主要依靠酸度较高的树脂来获得在水中的分散性，与此不同的是这种树脂不需用来中和液体的介质来维持树脂在水中的分散性，如氨和胺。因此在印刷过程中，没有必要保持油墨PH值的平衡，也不会发出胺的臭气。这种树脂在承印物上的干燥速度非常快，使印刷速度大大提高，也不需要太高的烘干温度，还具有被重新湿润的性能（滚筒、印版和网纹辊）。
刮墨刀技术的发展提高了柔印质量，有效控制了油墨从墨斗转移到承印物表面上时对印品的污染。常见的带有墨槽的两滚筒供墨系统（墨斗辊，网纹辊）是一个完全开放的，大量的溶剂都直接和空气接触，极易挥发。箱式刮墨刀系统控制了这种挥发，油泵使油墨从墨槽中转移到油箱中，这样油墨所在的大部分区域都是密封的，只有网纹辊处的极小部分暴露在外。当网纹辊转到合适位置时，刮刀把多余的油墨刮下并送回到油箱中，另外在油箱的内部还有一把塑料或金属的刮刀。油箱是完全封闭的，所以不会有油墨外漏。网纹辊技术早已适应这种刮墨刀系统，当清洗网纹辊时，使用带有超声波或高压的自动系统，液体清洗（而不是机械清）洗减少了对网纹辊和网点的破坏。镀铬辊已经被激光雕刻的陶瓷辊所取代。
随着箱式刮刀系统的应用和其它相关性能的提高，溶剂的挥发量大大减少。油墨只是从网纹辊转移到印版而后转印到承印物时才有微量的挥发。无论印刷速度如何，刮刀刮剩的油墨量都是固定的。带有自动清洗系统（自动橡皮清洗装置和油墨调节装置）的刮刀系统解决了残墨回收问题并减少了清洗印刷系统的用水量。当然，该刮墨系统还存在一些问题：密封处漏油、油墨从鼓形印版上喷溅出来、箱式系统的安装和清洗、水基油墨造成局部腐蚀。 几种新型的干燥技术已发展起来，它们可以节省能源，并和新的油墨配方相适应。红外线干燥利用电磁幅射和高能集中，投资成本适中，但操作成本较高；它常和空气对流干燥器联合使用，以便在涂布的滚筒上提供足够的热量。无线电频率干燥法则是利用高频电子能来干燥涂布材料上的水份和溶剂。它的投资成本较高，但操作成本适中。