沥青路面施工中常见的问题与防治
在沥青路面施工过程中，往往由于对集料质量控制，对混合料的配合比、拌和、摊铺和碾压、试验检测等工序把关不严，导致路面在施工过程中出现各种质量通病。因此，分析这些问题形成的原因，并采取相应的防治措施，对于防止沥青路面出现早期病害起着极其重要的作用。
一、沥青混合料施工中常见问题的防治 1．沥青混合料检验中粉胶比不合格 (1)形成原因
①用油量不符合标准。 ②矿粉用量不符合标准。
③石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎，导致小于0.075mm级配数量增加。
④集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。 ⑤拌和楼吸尘装臵未有效吸尘。 (2)防治措施
①严格控制沥青混合料生产配合比。 ②选用压碎值小、针片状颗粒含量较少、0.075mm以下颗粒含量较少的石料。 ③生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。
④保证拌和楼吸尘装臵有效和矿粉、沥青用量准确。 2．沥青混合料残留稳定度不合格 (1)形成原因
①细集料粉尘含量过高，砂当量不合格。 ②矿粉亲水系数不合格。 ③用油量偏低。
④小于0.075mm部分与沥青用量的比例超标。 ⑤试验方法不规范。 (2)防治措施
①选用合格的原材料进行施工。 ②规范油石比检测试验方法。 3．沥青混合料油石比不合格 (1)形成原因
①实际配合比与生产配合比偏差过大。 ②混合料中细集料含量偏高。
③拌和楼沥青称量系统误差过大。
④承包人设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。 ⑤油石比试验误差过大。 (2)防治措施
①保证石料的质量和均匀性。
②对拌和楼沥青称量系统进行检查标定，并取得计量认证。 ③调整生产配合比，确保油石比在规定的范围内。 ④按试验规程认真进行油石比试验。
⑤保证吸尘装臵工作正常和矿料沥青用量准确。
⑥对每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。
4．沥青混合料枯料 (1)形成原因
①砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时粗料温度过高。 ②沥青混合料拌和温度过高。 ③集料孔隙较多。 (2)防治措施
①细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%。 ②混合料出厂温度超过规定时，应废弃。
③对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温层
5．沥青面层空隙率不合格 (1)形成原因
①马歇尔试验空隙率偏大或偏小。 ②压实度未控制在规定的范围内。 ③混合料中细集料含量偏低。 ④油石比控制较差。 (2)防治措施
①在沥青拌和站的热料仑口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。
②确保生产配合比在规定的误差范围内。 ③控制碾压温度在规定范围。
④选用符合要求的压路机，控制碾压遍数。 ⑤严格控制压实度。 6．沥青路面面层离析 (1)形成原因
①混合料集料最大公称粒径与路面厚度不匹配。 ②沥青混合料级配不佳。
③混合料拌和不均匀，运输中发生离析。
④摊铺机工作状况不佳，未采用两台摊铺机。 (2)防治措施
①适当选择小一级集料最大公称粒径的沥青混合料，以与路面厚度相适应。 ②适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。
③运料装料时应至少分三次装料，避免形成一个锥体使粗集料滚落锥底。 ④摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒相适应，螺旋布料器上混合料的高度应基本一致，料面应高于螺旋布料器的2／3以上。
二、沥青路面压实施工中常见问题的防治 1．沥青面层施工中集料被压碎 (1)形成原因
①石灰岩集料压碎值偏大。 ②粗集料针片状颗粒较多。
③石料中软石含量或方解石含量偏高。 ④碾压机械组合或碾压程序不合理。 ⑤碾压温度偏低。
(2)防治措施
①选择压碎值较小的粗集料。
②选用针片状颗粒含量小的粗集料。
③控制碾压遍数，以达到规定压实度为限，不要超压。
④应按初压、复压、终压程序进行碾压。初压用钢轮、复压用胶轮、终压用钢轮碾压。碾压应遵循先轻后重、从低到高的原则进行。
⑤在规定的碾压温度下完成终压。 2．沥青面层压实度不合格 (1)形成原因
①沥青混合料级配差。
②沥青混合料碾压温度过低。
③压路机质量小、压实遍数不够。 ④压路机未走到边缘。 ⑤标准密度不准。 (2)防治措施
①确保沥青混合料的良好级配。
②做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。 ③选用符合要求的压路机压实，压实遍数符合规定。
④当采用埋臵式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽30—40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重力位于已压实过的混合料面上压边缘，减少边缘向外推移。
⑤严格按要求进行马歇尔试验，马歇尔标准密度的准确性。 3.沥青面层压实度不均匀 (1)形成原因
①装卸、摊铺过程中导致沥青混合料离析，局部混合料温度过低。 ②碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。 ③碾压温度不均匀。 (2)防治措施
①装料过程中料车应前后移动，运料车应覆盖保温。
②调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。 ③合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实遍数。 三、沥青路面施工中其他常见问题的防治 1．沥青面层污染 (1)形成原因
①交叉施工，运料车行驶滴油撒料造成路面被污染。 ②其他工程施工产生的砂浆污染。
③中央分隔带回填土或进行绿化时，造成路面被泥土污染。 ④各种工程施工机械柴油泄漏。 ⑤绿化浇水产生泥水污染。 (2)防治措施
①实行路面交通管制，规范施工车辆行驶路线，禁止车辆滴油撒料。
②边坡、压顶、隔离栅施工时，中央分隔带回填土或进行绿化工程时，都应在沥青路面面层
上垫彩条布隔离。
③中央分隔带浇水应喷洒，不应冲浇，或采用开沟挖坑浇水。 ④在沥青混凝土路面施工前尽可能完成会产生污染的工程。 2．沥青面层厚度不足 (1)形成原因
①试铺时未认真定好松铺系数。
②施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。 ③摊铺机或找平装臵未调整好。 ④基层高程超标。 (2)防治措施
①试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。 ②调整好摊铺机及找平装臵的工作状态。
③下面层施工前认真检查下封层高程，基层超标部分应刮除部分基层，补好下封层，再摊铺下面层。
④根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度，并进行调整。 3．沥青面层宽度不足 (1)形成原因 ①偷工减料。
②摊铺机未调整好 (2)防治措施
①做好施工放样。
②调整好摊铺机的宽度。 4.面层取芯孔未及时填补 (1)形成原因
对面层取芯孔的及时填补疏忽或重视不够。 (2)防治措施
及时填补上相同配合比的沥青混凝土或水泥混凝土，并夯实到规定要求。 5．沥青面层平整度超标． (1)形成原因
①摊铺机及找平装臵未调整好，致使松铺面不平整。 ②摊铺过程中停车待料。
③运料车倒退卸料撞击摊铺机。 ④下承层平整度很差。 (2)防治措施
①仔细设臵和调整，使摊铺机及找平装臵处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行随时调整。
②施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地进行，不得中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停机。
③路面各个结构层施工，均应严格控制好平整度。
6．沥青面层原材料主要检测项目不全或原材料检测频率过少 (1)形成原因
①试验人员责任心不强，未按规范的要求检测。
②试验人员不熟悉规范。 (2)防治措施
①增强试验人员责任心，并经常组织试验人员学习有关规范和对沥青面层原材料检测项目、检测频率的规定，按规定进行检测。
②学习试验规程，规范试验操作。