温度的实测值和设定值之差＜2℃，那就直接调节总管道阀门。反之实测值和设定值之差都大于2℃，就将阀门调小一个挡。若是在正常范围内则控制核心不用给阀门发送电流信号，当阀门的调节到达极限位置时则在相应的显示器上显示“OVER”符号，说明此阀门已经无调节能力需要通过上一级的支管道阀门或总阀门来调节蒸汽流量。
混凝土箱梁的温度控制分为两个阶段：升温阶段和保温阶段。 升温阶段控制温度的上升斜率保持在10℃/小时左右，误差值为±2℃/小时,当第二次测量值和第一次测量值的变化率小于上述规定时，则由控制核心发送电流信号给相应的阀门，将其调大一个挡位，反之则调小一个挡位。
保温阶段控制温度的具体值，就是将实测值和保温所需的温度值60℃进行比较，同样也规定有误差值为±2℃。
（5）梁体蒸养结束后，应立即进入自然养护，并按自然养护工艺办理:
①梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。
②洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。
③洒水养护的时间：当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。
④在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。
⑤当环境气温低于+5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。 6、拆模
箱梁拆模时的混凝土强度，要达到设计强度的60％以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃；且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。另外，气温急剧变化时不得拆模。
（1）脱内模
26
①拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。
②拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内模纵梁支承轮落在轨道粱上。将梁端轨导接长至一节内模的长度。利用卷扬机拖出内模。
③轨道梁千斤顶供油使轨道粱支承轮架旋转，至支承轮接触混凝土面。利用卷扬机拖出轨道粱。
（2）侧模脱模
①拆去侧模与端、底模的连接；
将侧模下部千斤顶保护套拆除、侧模外侧支腿的调节支撑松开并与侧模下部千斤顶一同下落，模板落至台车上,利用台车上水平千斤顶将模板脱离台座，侧模脱离梁体;
②利用卷扬机牵引台车及侧模移向另一个台位；
③注意事项：模板的横移、顶升及下降油顶都要同步，防止侧模变形。
（3）端模脱模
①脱端模前，内模已脱模，侧模已脱开或移走； ②拆去端模上锚垫板的连接螺栓；
③在端模上、下、左、右各设一台5t油顶进行脱模。施顶时要同步，防止将梁体刻损；
④脱模时，禁止生拉硬撬，以免损坏梁体。 7、预应力施工
（1）钢绞线成束制作及穿放 ①钢绞线束制作
Ⅰ、领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.24mm的低松弛钢绞线，符合GB/T5224-2003标准的要求。
Ⅱ、钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。 Ⅲ、散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂重皮，小刺，折
27
弯，油污等需进行处理。
Ⅳ、为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。
Ⅴ、钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。
Ⅵ、钢绞线束由12根7Φ5mm或9根7Φ5mm的钢绞线组成，钢绞线束外面用Φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。
Ⅶ、编束后的钢绞线应顺直，按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
②将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿孔器，即可将钢绞线束穿入孔道中。
（2）锚具与夹片
锚具与夹片应符合GB／T14370的要求，锚具产品要通过铁道部鉴定，同时在使用前按批次、数量抽样检查外形外观和锚具组装件静力检验，合格后才能使用。
（3）千斤顶与油压表的校正
①张拉设备在使用前应进行校正并满足精度要求。千斤顶校正系数不得大于1.05，标定的有效期为1个月，若出现故障维修后也须校正。
②压力环校正方法：将千斤顶及压力环安装在固定的框架中，用已校正过的压力表和在有效期内的压力环配套来校正千斤顶。千斤顶先在110%最大压力作用下，持荷5分钟，压力降低不应超过3%。校正时按油压表每5MPa一级，测出相应的压力环的千分表读数，并换算成相应的压力值。
油表压力（MPa）×千斤顶面积（mm2） 校正系数 =
28
压力环压力（N）
③校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内，压力环的效验有效期为一年。
④油压表的选用应为
Ⅰ、精度不低于1.0级（基本允许误差±1.0%）。
Ⅱ、最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。
Ⅲ、防震型。
⑤油压表的有效期不得超过一周。油压表在下列情况下必须重新校正：
Ⅰ、千斤顶严重漏油；
Ⅱ、油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期； Ⅲ、油压表指针不能回零；
Ⅳ、油压表使用时超过允许误差或发生故障。 （4）预施应力
①预施应力前应作好如下准备工作
Ⅰ、检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允预加应力。
Ⅱ、千斤顶和油压表均在校验有效期内。
Ⅲ、检查预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备。 Ⅳ、预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算如下：
P=[(A×бk)/(F×η)]×K 式中P: 为油压表压力（MPa） A: 钢绞线束截面积(mm2) бk: 张拉控制应力（MPa） F: 千斤顶主缸面积（mm2） η: 千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数 K: 千斤顶摩阻系数
29
Ⅴ、张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算：
（1—a）бk×e-(kx+μθ)
ΔL = × L kx+μθ
式中a——锚具变形和钢筋内缩值，按实测数据调整计算； бk——锚外张拉控制应力（MPa）
k ——孔道每米长度局部偏差的摩擦系数； μ ——预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；
θ ——张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）； x ——张拉端至计算截面的孔道长度； L ——钢绞线束长度（mm） ②预施应力程序
张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：
0 →初应力（0.10бcon）→бcon 持续5分钟 锚
固。
预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。当梁体混凝土强度未达到设计值的80％且要脱模时，必须进行预张拉，预张拉时模板要松开，不应对梁体压缩造成阻碍。张拉数量及张拉力值应符合设计要求；当梁体混凝土强度及弹模达到设计值的80％和模板拆除后，即可进行初张拉。初张拉后，梁体即可移出台位；终张拉要在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求、且龄期不少于10天时进行。预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺须按设计进行。张拉过程中，要保持两端的伸长量基本一致。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。
③箱梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100孔梁进行一次损失测试。
④张拉期间要采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇
30