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气调节导管、加热器等，还有的用ABS夹层板制作小轿车车身等。此外，ABS还用来制作水表壳、防止器材、家电外壳（电吹风，电熨斗等）、文教体育用品、玩具、电子琴外壳及收录机壳体、食品包装容器、农药喷雾器及家具等。随着科学技术的发展，ABS的用途将会更加广泛。具体的技术参数可见下表：
表2.1 ABS的性能与应用
材料名称 ABS 特征 优点 1. 力学性能和热性能均好，硬度高，表面易镀金属。 2. 耐疲劳和抗应力开裂、冲击强度高。 3. 耐酸碱等化学性腐蚀。 4. 价格较底。 5. 加工成型、修饰容易。 应用分类 缺点 1．耐候性 差。 一般结2.耐热性构零件。 不够理想。 应用情况 机器盖、罩、仪表壳、手电砖壳、风扇叶轮等等。
表2.2 ABS塑料的成型条件
挤出级 高刚性 A B S 高冲击性 缩 略 符 号 ABS ABS ABS ABS 耐热性 20%玻璃纤维增强 ABS GF20 成 预干 型 燥 温度/度 时间/h 料筒温度/度 70-80 2 70-80 2 70-80 2 70-80 2 70-80 2 200-260 200-260 250-300 200-26 50-80 50-80 50-80 0 50-80 0.2 第 6 页
条 注塑 模具温度 件 /度 成型收缩率（%） 0.4-0.9 0.4-0.9 0.4-0.9 说明书（论文）
流动比（L/T） 挤塑 机筒温度/度 密度/（g.cm-3） 成型时注意事项： 170-230 1.02-1.06 1.03-1.06 1.01-1.04 1.05-1.08 1.22 （1） 因ABS原料粒料极易吸潮，至使制品出现斑痕、云纹等缺陷，因 此成型前应充分干燥，含水量应控制在0.1%以下。
（2） ABS流动性好，流动距离比，即流动长度L与该处制品壁厚T之比L/T 达190，因而不易出现飞边
2.3模具总体结构设计
影响塑件质量及生产效率的所有因素中，模具设计因素大约占80％左右,所以塑件模具的设计非常重要。按照此次毕业设计的要求，结合本产品的结构特点和自己所选的注塑机型号，将模具设计一模多腔的模具结构,因此，设计的模具为一模二腔的模具。
2.4模具型腔的排布
型腔以左右对称的形式排布在动模板上, 考虑到模具成型零件、抽心机构以及成型后脱模方式的设计。模具型腔数确定后,应考虑型腔的布局。现代注射机的料筒通常置于定模板中心轴上,由此而确定了主流道的位置,各型腔到主流道的相对应位置应满足以下基本要求:
（1）各型腔应在相同温度下同时充填； （2）到各型腔流程短,以降低废料率；
（3）各型腔间之距应尽可能大,以便在空间设置冷却水道、推出杆,并具有足够的截面积,以承受注射压力；
（4）总的反作用力应作用于注射机模板中心。
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2.5模架的选用
模架是模具的主体，是安放模具型芯和型腔的基础，模架结构的选定对注塑成型的步骤其了关键决定性的作用。在模具设计中，尽可能选用标准模架，以便在标准模架的基础上实现模具制图的标准化、模具结构的标准化、以及工艺规范的标准化。选用标准模架，简单方便，你使模具成本下降，简化了模具设计的生产周期，同时保证了模具的精度和动作的可靠性，维修也十分方便。
根据模具型腔和型芯的外形尺寸来选择标准模架，由于设计的型腔和型芯的外形尺寸是170mm×110mm×30/36mm，所以所选的标准模架为250×270×261的模架。
2.6分型面的确定
2.6.1分型面的结构与类型
注射模分型面指分开注射模取出塑件的界面，是其动模和定模两部分的接触面或瓣合式注射模的瓣合面。
2.6.2选择分型面时应考虑的因素
分型面直接影响注射模结构、使用、制造及塑件质量，选择时应考虑以下几个因素：
（1）是否满足塑件形状、尺寸及壁厚要求，浇注系统布置是否合理； （2）是否符合塑料性能及填充条件；
（3）塑件的成型效率及成型操作，排气及脱模是否方便可靠； （4） 尽可能使注射模结构简单，制造容易
2.6.3注射模分型面的选择原则
分型面的结构、类型及其位置的选择与设计是注射模设计工作中非常重要的环节，因为它不仅直接关系到注射模结构的复杂程度，而且对制件的成型质量和生产操作问题都有很大影响，所以必须遵循以下原则：
（1） 分型面应选择在不影响塑件外观处，易于清除或休整溢料飞边； （2） 应有利于塑件的脱模，否则，注射模结构将变得复杂。一般情况下，应尽可能保证塑件在开模后留在动模一侧，以便于推出机构推出；
（3） 分型面不应影响塑件的尺寸精度；
（4） 应尽量减少模腔在分型面上的投影面积，以避免此面积与注射机许用的最大注射面积接近时可能产生的溢料现象；
（5） 分型面应尽量与最后才能充填熔体的模腔表壁重合，有利于注射成型过
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程中的排气；
（6） 应尽量减小脱模斜度带来的塑件大小端尺寸差异
（7）分型面的选择应使注射模分割成便于加工的零部件，以减小注射模加工难度；
（8） 分型面的位置有时还与注射机的规格有关
根据本次这个零件的形状和型腔的拍布，分型面创建如图2.2：
图2.2 分型面位置
2.7型芯与型腔的设计 2.7.1型腔结构的设计
型腔即分型面上部分的成型零件，型腔总体上就是一长方体，底面是平的，其面积至少要能盖住四个型腔，由于有二个型腔，型腔所受的压力较大，因此厚度需设计厚点，另外还要考虑到固定前模仁的螺丝孔的位置、冷却水道的布置等。综合上述因素，设计型腔的长为170mm，宽为110mm，厚为30mm。型腔的材料Cr12，淬火硬度54～58HRC。型腔的结构如2.3图所示。
图2.3 型腔的结构
用四个M8的螺钉将型腔固定在定模板上，型腔与定模板的配合采用
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H7/m6的过渡配合，
2.7.2型芯结构的设计
由于塑件的结构形状较为复杂，如果将型芯做成整体，加工起来很困难，而且很难保证其精度，因此，为更好的简化型芯的加工工艺，便于型芯的制造和维修，将在主体型芯上的中心孔部分镶嵌与塑件对应的形状。设计型芯的长为170mm，宽为110mm，厚为36mm，型芯的材料Cr12，淬火硬度54～58HRC。如图2.4
图2.4型芯的结构
型芯的结构形式采用整体组合式的，将动模板做成盲孔，型芯装入后，用四个M8×50的螺钉固定在动模板上。因型腔和型芯需有同心度要求，以利于塑件的成型及型芯镶件的固定，所以可将型芯的底部做成与型腔相同的尺寸。动模板与型芯组合在一起加工，这在没有精密机床场合，容易保证相互配合的同心度。这种结构形式多在多腔模具中采用。
2.8 镶件结构的设计
由于塑件的结构形状较为复杂，如果将型芯做成整体，加工起来很困难，而且很难保证其精度，因此，为更好的简化型芯的加工工艺，便于型芯的制造和维修，将在主体型芯上的中心孔部分镶嵌与塑件对应的形状。
2.8.1 镶件(1)的设计
镶件(1)是为了成型底盖塑件的突起部分。其尺寸在3D开模时已把收缩率算在其中，所以无需再计算成型部分的尺寸。其材料Cr12，淬火硬度54～
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