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（3）导柱的数量与布置
对标准模架，其导柱数量及布置一般都是确定的。本套模具采用的是标准模架。导柱数量为4个，对称布置，导向精度很高。
2.18.2 导套
使用导套的目的是导柱孔磨损之后便于更换。有A、B两种常用的导套结构，本套模具使用的是带台阶的那种。导套与固定孔间采用的是过渡配合H7/m6。
2.18.3 支撑零部件
注射模中的各种固定板、支承板、支承块以及模座等都称为支承零部件，将它们与合模导向机构和推料脱模机构等组装，便可组成注射模架。模架的作用是用来安装和固定注射模中的各种功能机构，设计时各种支承零件必须具有足够的强度和刚度。
2.18.4 支承柱和垫块
支承柱和垫块对动模板上模具的各零件起着支承作用。支承柱和垫块靠在支承板和模座之间，形成推出脱模机构的运动空间。变更支承柱和垫块的厚度，可改变模具的封闭高度，以保证闭合高度和开模行程与注射机规格的匹配。支承柱和垫块应具有一定的强度和刚度，以免发生变形，引起注射成型时发生溢料或制品偏差。
垫块、模座与支承柱间采用六角螺钉固定。支承柱和垫块的材料采用45钢，经淬火热处理，其硬度在43～48HRC。
2.18.5 模座
与注射机相联的模具底板称为模座。模座是整个注射模中支承所有零部件的底板，在注射成型过程中传递合模力并承受成型力，应具有足够的强度和刚度，即应具有足够的厚度，不能低于13mm。本套模具的模座厚度为30mm，达到了使用要求。模座材料也采用45钢，经淬火热处理，其硬度在43～48HRC。
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第三章 模具用钢
塑料模的工作条件与冷冲模有所不同，塑料模一般都在一定温度（150°C～200°C）条件下进行工作，除承受一定压力外，还承受一定的温度，此外有些塑料在成型过程中还会分解出腐蚀性气体，使模具表面受腐蚀。因此，塑料模成型零件的主要失效形式是磨损、变形和表面腐蚀等。为了使塑料模正常工作，并保证有一定的使用寿命，如何合理选用模具零件用材料及其热处理规范是个很重要的问题。
3.1 塑料模具用钢的必要条件
用于注塑模具的钢材，大致应满足如下要求： a.机械加工性能优良； b.抛光性能优良；
c.有良好的表面腐蚀加工性； d.既要耐磨损，而且又有韧性；
e.淬火性能好，尺寸稳定性好，热稳定性好，热膨胀系数小； f.电火花加工性好； g.有耐腐蚀性； h.焊接性好。
3.2 选择钢材的条件
a.塑件的生产批量； b.塑件的尺寸精度； c.制件的复杂程度； d.制件的体积大小；
3.3注塑模具常用材料
如下表： 类型 型腔、型芯类零件 导向类零件 浇注系统零件 推出机构和抽芯机构零件 模板类零件 材料 P20、718、NAK80、NAK55、H13、3Cr13等 GCr15、SUJ2、T8A、T10A等 P20、T8A、T10A等 SKH61、T8A、T10A等45钢、55钢等 表6-1
第四章 注塑机的选用和有关参数的校合
4.1 模具参数的校核 4.1.1注射量的校核
注塑生产中，注塑机每一个成型周期向模内注入的熔体或质量称为制品的注塑量，其中包括模内浇注系统所用的熔体量，选择注射机时，必须保证制品
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的注射量小于注射机允许的最大直射量，制品的注射量一般不超过注射机最大注射量的80﹪。通过计算或Pro/E建模分析，塑件的体积V1＝45cm3， ABS的密度为1.08-1.2g/ cm3
所以塑件的质量m1=1.1×45=49.5g
凝道凝料的质量m2还是个未知数,可按塑件质量的0.6倍来做估算,一模二腔,所以制品的注射量为
m2=1.6×n×m1=1.6×2×49.5=158.4g 远远小于注射机的最大注射量500g的80％。
4.1.2注射压力的校核
注射压力的校核是校验注塑机的最大注射压力能否满足制品成型的需要，注塑压力的大小与制品复杂程度、模具结构、塑料品种、注射速度、流动比，喷嘴及模具流道系统等因数有关。
由于所选的塑料ABS的流动性好，易流动，其注射压力在80～110MPa之间，其值在所选的注塑机的最大注射压力之内。
4.1.3锁模力的校核
塑料熔体充满型腔时，会产生很大的压力FL，使模具沿分型面张开，该压力等于制品与浇注系统在分型面上的投影面积乘以型腔内熔体的压力PM（PM取30MPa）,该压力必须小于注射机的最大锁模力F（3500KN），否则，在注射成型过程中会因锁模不紧出现涨模溢料现象。
为了保证注射成型过程时模腔能够可靠地锁闭，FL≤（0.8～0.9）F Pro/E的建模分析,得到塑件在分型面上的投影面积A1为2580mm2
凝道凝料在分型面上的投影面积A2是每个塑件分型面上的投影面积的0.2倍-0.5倍,因此可用0.35倍来估算,
所以A=nA1+A2 =1.35×2×2580=6966 mm2
可以计算得出：FL＝6966×30=300037.149N=208980KN＜0.8F＝0.8×208980＝1671KN
所以模具在所选注射机的作用下，在成型过程中是完全锁紧的，不会因模具锁模力过大而出现涨模溢料现象。
4.1.4模具厚度的校核
由于注射机的动模和定模固定板之间的距离都有一定的调节量△H，因此，
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对安装使用的模具厚度有一定的限制，一般情况下，模具的实际厚度Hm必须在注射机允许安装的最大模具厚度Hmax及最小模具厚度Hmin之间。
所选注射机的模具最大厚度Hmax为450mm，最小模具厚度Hmin为250mm。本套模具的实际模具厚度Hm为261mm，此值在所选注射机的最大模具厚度和最小模具厚度之间。因此，设计的模具厚度满足注射机对模具的合模要求。
4.1.5模具开模行程的校核
当模具厚度确定后，开模行程S的大小直接影响模具所能成型的制品高度，因此，设计模具时必须校核它所需用的开模距离是否与注射机的开模行程相适应。
由于所选的注射机是带有液压－机械联合作用的锁模机构，开模行程由连杆机构的冲程所确定，其最大值与冲程的调节量有关，而与模具厚度无关，其值不受模具厚度的影响。设计模具为双分型面，因此，模具的开模行程可以按下式来校核：
S≥Hm+H1+H2+a+(5-10)mm （4.1）
式中
H1——塑件的脱出距离（mm）；
H2——包括流道溢料在内的塑件高度（mm）；
通过计算，模具的开模行程为：35＋36＋36＋5＋102＝214mm
因所选注射机的最大开模行程S＝500mm，而模具的实际开模行程为214mm，远小于注射机允许的最大开模行程，所以模具所需用的开模距离与所选注射机的的开模行程相适应。
4.2 注塑机的选用
综合上述可以得出，本套模具与所选注射机相互适应，模具的最大注射量、最大注射压力、最大锁模力、模具安装尺寸及开模行程等都在所选注射机的技术规格之内。因此，所选注射机XS-ZY-500能够满足本套模具设计的使用要求。
表4.1 XS-ZY-500型号注塑机基本参数
项目 单位 cm3 mm 第 24 页
参数 500 65 额定注射量 螺杆直径 说明书（论文）
注射压力 注射行程 注射方式 锁模力 最大成型面积 最大开（合）模行程 模具最大厚度 模具最小厚度 动、定模固定板尺寸 拉杆空间 合模方式 液压泵流量 液压泵压力 电动机功率 螺杆驱动功率 加热功率 机器外型尺寸 MPa mm kN cm2 mm mm mm mm mm （L·min-1） Mpa kW kW kW mm 145 200 螺杆式 3500 1000 500 450 250 700×850 540×440 液压-机械 200,25 6.5 22 7.5 14 6500×13002000 4.3 成型零部件设计
模具合模后，在动模板与定模板之间的某些零部件组成一个能填充塑料熔体的模具型腔，模具型腔的形状的与尺寸就决定了塑料制件的形状与尺寸。构成模具型腔的所有零部件称为成型零部件。
4.3.1 成型零部件的结构设计
成形零件是决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及镶件、成型杆和成型环等。
凹模亦称型腔，是成型塑件外表面的主要零件；凸模亦称型芯，是成型塑件内 表面的零件，而成型其他小孔的型芯称为小型芯或成型杆。凹、凸模按结构不同主要可分整体式和组合式两种结构形式。
1）整体式的凹模和凸模是指直接在整块模板上加工出凹、凸形状的结构形式。其特点是牢固、不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但是加工困难，热处理不
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