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4.2 到场离心压缩机的开箱检验
4.2.1 检查主机（汽轮机、离心压缩机及备品备件）；
4.2.2 检查辅机（油系统、过滤器、电气仪表的盘柜及随机各类管道等）；
4.2.3 按照机器图样，实测实量主机各部位的结构尺寸、管接口的距离、法兰尺寸、地脚螺栓孔的距离等应符合随机图样和技术文件的要求；
4.2.4 根据装箱清单，检查随机图样、技术文件应齐全；
4.2.5 根据随机图样及技术文件，检验机组的组合件、零部件、备品备件的规格、型号、数量及外观质量；
4.2.6 随机文件提供的专用工具及计量器具，应清点造册、妥善保管，保证使用；
4.2.7 对重要的零、部件及材料还应作品质检验。
4.3 随机带的机组间和油系统管道组成件及管道支撑件的开箱检验 4.3.1 随机带的管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家规定现行标准进行外观检验、不合格不得使用。
4.3.2 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法进行复查，并做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批次（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于一个。 4.4 施工现场应具备的条件
4.4.1 土建基础验收合格，资料报验齐全；
4.4.2 热泵、产品气压缩机底座就位后，热泵、产品气压缩机钢结构需施工完毕，且有相应的技术资料；
4.4.3 施工用水、电、气和照明应接通，且具备使用条件。 4.4.4 施工现场必须备有足够的消防器材。
4.4.5 备齐施工用机具及计量器具，计量器具周检合格，精度等级满足测量要求。
4.5 到场压缩机的保管
4.5.1根据现场实际情况和到货清单，由于压缩机零部件较多，为了防止零部件丢失，大型部件放现场（产品气压缩机放基础北侧，热泵压缩机放基础南侧），如压缩机及配套定子及转子、公用底座等；小型零部件需放业主仓库，如仪表部件，随机带的油管等。
4.5.2设备到货后由于压缩机钢结构框架未施工完，大型部件摆放在
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现场，所以需搭设脚手架形成保护区域并用彩条布或者帆布进行遮盖。
4.5.3凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。 5. 基础验收及处理
5.1 基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地标示标高基准线，基础的纵横中心线，机组基础沉降观测点，并移交机组就位前的基础沉降观测记录。
5.2 基础外观检查，不得有裂纹、空洞、露筋等缺陷。 按土建基础图及机器技术文件，对基础的外形尺寸和位置进行复测检查，其偏差应符合下表的规定（表5-1）。
表5-1 序名 称 允许偏差检验方法 号 （mm） 基础坐标位置（纵横轴线） ±5 1 钢尺检查 基础上平面外形尺寸 ±20 凸台上平面外形尺寸 2 －20 钢尺检查 凹穴尺寸 ＋20 基础各不同平面的标高 0 水准仪或拉线、3 －20 钢尺检查 基础上平面的水平度 5 水准仪或拉线、4 每米 10 钢尺检查 全长 基础垂直度 经纬仪或吊线、每米 5 5 钢尺检查 全高 10 预留地脚螺栓孔 中心位置 ±5 深度 5 ±20 吊线、钢尺检查 0 孔壁的铅垂直度（全深） 10 5.3 机组安装前应对基础作如下处理 5.3.1 需要灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度每平方分米3～5个点，基础表面不允许有油污或疏松层。
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5.3.2 螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清除干净。 5.3.3安装采用无垫铁安装法；设备底板上带有调整顶丝，安装时在调整顶丝对应的基础表面上设置一块100mm2方形钢板，厚度为10-20mm。在方形钢板居中位置钻个半球形顶丝孔，用高强度混凝土使其与基础结合。
5.3.4机组找平、找正后用无收缩混凝土灌浆，并捣实二次灌浆层，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，松掉顶丝，对称均匀地拧紧机组所有地脚螺栓，复测机组水平度 6. 产品气压缩机机组安装 6.1机组的初找平、找正
6.1.1产品气压缩机组;DMCL1106＋2MCL1107是以定子、隔板、密封组合件、轴承组合件、定子公用底座及转子等分别运到现场。其安装方法如下
6.1.1.1按图纸中汽轮机、压缩机公用底座、高底压段位置，决定先后吊装顺序，将机组壳体吊装就位；
6.1.1.2用水平仪调整机组壳体的纵、横水平度 6.1.1.3按图纸规定（在静态工况下）数据，将机组中心线进行对中； 6.2压缩机组的机壳与隔板清洗、检查组装和各部分间隙的测量调整 6.2.1现场组装安装的离心式压缩机需要清洗及各部间隙的检查、调整，组装前，应熟悉图纸等技术文件，并向工人作技术交底。 6.2.2压缩机清洗及各部间隙的检查、调整、组装的程序； 机壳与隔板 轴承轴承座 转子 密封装置 机壳闭合 联轴器组装 检查主要是对机壳、主轴、叶轮、导向叶轮，止推盘和密封等进行外观检查。对外观检查有疑问者，可根椐情况进一步用着色渗透法、超声波探伤等无损探伤法检查。对在检查中发现的问题应与有关部门及人员研究处理方法。 6.2.3机壳检查与安装
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6.2.3.1检查机壳的外观，不得有裂纹、夹渣、气孔、铸砂和损伤等缺陷；
6.2.3.2壳体的水平或垂直剖分面应完好无损，接合面自由结合时，间隙不应大于0.08mm，或每隔一个螺栓拧紧后，间隙不应大于0.03mm;
6.2.3.3轴承箱内的铸砂、杂物等应清理干净。
6.2.4机壳安装在底座支撑面上后，应检查以下各项内容； 6.2.4.1底座支撑面与机壳支座底面应紧密结合，自由状态下，宜用0.03mm的塞尺检查，不得塞入为合格；
6.2.4.2底座支承面与轴承座底面应严密接触，应用0.05mm的塞尺检查，不得塞入为合格；
6.2.4.3支撑滑销系统的联系螺栓、滑动键的间隙及膨账方向检查与调整，应符合技术文件规定。
6.2.5隔板的检查与安装应符合下列要求；
6.2.5.1隔板外观检查，铸件不得有裂纹、气孔、未浇满和夹层等缺陷，扩压器和回流器的导流叶片应完整无损；
6.2.5.2隔板装进机壳时，应自由地落入槽中，无卡涩现象；隔板装配后，隔板与隔板及隔板与机壳中心的偏差应小于0.05mm; 6.2.5.3两半隔板结合面应接触良好，结合面的局部间隙应小于0.08mm;
6.2.5.4固定上下隔板的销子、定位键和对应孔槽的配合应符合技术文件的规定；
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6.2.5.5隔板最终装配时应在各结合面处涂防咬合剂； 6.2.5.6隔板的吊装应使用专用工具。 6.3密封装置的安装
6.3.1迷宫密封的检查与安装应符合随机技术文件规定，如无规定按下列要求；
6.3.1.1各密封片应无裂纹、卷曲等缺陷，镶状牢固安装方向正确。 6.3.1.2以转子为准检查各部迷宫密封间隙，应符合随机技术文件的规定。
6.3.1.3迷宫式软密封的装配间隙，应符合技术文件的规定。 6.3.2浮环油膜密封的检查与安装应符合下列要求；
6.3.2.1内外浮环的合金表面不应有气孔、夹渣、重皮、裂纹等缺陷； 6.3.2.2测量内外浮环的直径及各部尺寸并记录；
6.3.2.3浮环与密封体的接触应光滑、无碰伤、滑痕等缺陷，且接触良好；
6.3.2.4浮环密封的“O”形环应完好无损；
6.3.2.5浮环密封组的装配间隙，应符合技术文件规定； 6.3.2.6浮环密封组装后，应活动自如，不得有卡涩现象。 6.3.3机械密封的检查与安装，应符合下列要求
6.3.3.1机械密封各零件不应有损伤、变形，密封面不应有裂纹、擦痕等缺陷；
6.3.3.2检查机械密封环的平行度，其偏差不应大于0.01mm端面垂直度偏差不应大于0.05mm;
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