电焊设备 ， 钳工工具， 压线板， 银焊机，
嵌线机， 橡皮锤 ， 电工工具； 1.4.1.1 定子铁心压装准备工作：
1.4.1.1.1定子安装场地应清洁干净，通风良好，周围距定子机座2-3m
范围内各点温差不大于3℃，昼夜温差不大于7℃，场地基础应符合设计承重及水平要求。
1.4.1.1.2将参与装配的零部件领出复验、清理干净。用甲苯清洗定位筋上的防锈酯，检查定位筋正面、侧面直线度，大于0.15mm/M进行调直处理。检查拉紧螺杆，螺纹部分都必须用螺母完全旋入。 1.4.1.1.3清理安装平台场地，将调整垫铁放置在和机座对应的安装间
基础板上，然后粗找各调整垫铁之高度差不大于1毫米。
1.4.1.1.4将定子机座把合成整圆吊放在调整垫铁上，机座吊放方位X，
Y轴线做标记；（按图纸要求进行把合或焊接 。）
1.4.1.1.5在机座下楼板加工平面用0.02级水平仪在8等分方位上找水平，用调整垫铁调整水平度不大于0.02毫米/米。
1.4.1.1.6在铁心内径立一中心柱，将中心柱放在预埋的中心基础板上，按机座下楼板内圆调整中心柱的中心位置；调整中心柱垂直度小于0.02 毫米/米。调整中心柱使其与机组轴线同心。
1.4.1.1.7调整好中心柱用压板压好，然后与预埋的中心基础板点焊几点以防止位移。
1.4.1.1.8以机座下楼板拉紧螺杆孔（或内环板）为参考 调整机座与
中心柱同心度≤0.5mm。
1.4.1.1.9中心柱垂直度及中心调整好后在机座与调整垫铁、调整垫铁与基础点焊几点以防止机座位移。
1.4.1.1.10复验机座水平度、中心柱垂直度及中心柱与机座内径同心度。
1.4.1.1.11将齿压板清整干净，各螺孔用丝锥过扣，保证螺栓完全旋入。
1.4.1.2 压装工艺过程
1.4.1.2.1 在机座内下楼板底下放适当高度的（螺旋）平头千斤顶，把
下齿压板按图纸要求位置用下齿压板调整螺栓及支柱托住（每个齿压板下面放2个支柱）。用平尺及水准仪测量整圆下齿压板使其在同一水平面上。 1.4.2. 定位筋焊接
1.4.2.1 搭焊第一根定位筋（基准筋）：
1.4.2.1.1 用定位筋固定架先摆焊第一根定位筋，用中心柱及内径千分
尺找径向尺寸（定位筋固定架进行调整），用水平仪找周向倾斜度。
1.4.2.1.2 合格后将各层托块与定位筋点焊，并将托块搭焊在机座环板
上（搭焊时用平头千斤顶压紧），搭焊位置在托块左、右两侧，长约15mm。定位筋托块与机座环板间一般无间隙，搭焊时托板与机座环板局部间隙不得超过1毫米，否则应修整或加垫；
1.4.2.1.3 基准筋搭焊后，其半径应符合设计值的偏差要求，周向及径
向倾斜不大于0.15mm，并做好记录；
1.4.2.2 以第一根定位筋为基准，摆焊其余定位筋并搭焊： 1.4.2.2.1 用中心柱及内径千分尺找内径尺寸（借助定位筋固定架调
整），用定位筋千分杆测弦距，应达到均分及内径等尺寸要求； 1.4.2.2.2 各定位筋误差按4.2.1条有关要求执行；
1.4.2.2.3 合格后在环板与托块之间搭焊，应符合1.4.2.1.2的规定。 1.4.2.3 搭焊工作全部完成后进行全面测量，用中心柱及内径千分
尺找内径尺寸，并做好记录，用扇形片校验定位筋尺寸，弦距。确认合格后再进行满焊工序。
1.4.2.4 满焊全部定位筋：
1.4.2.4.1托块与机座环板的满焊是由中层环板向上、下环板交叉进行。
一般由两名电焊工位于对称位置，从合缝处开始沿圆周进行； 1.4.2.4.2先焊托块的一侧再焊托块的另一侧的第一道焊缝，所有侧面
焊缝满焊完毕重新检查、调整内径、弦距后再焊第二道焊缝、第三道焊缝。（为了减少焊接移位及变形，可分三道满焊）每道焊缝焊后清除焊渣后再进行下道焊接。
1.4.2.4.3所有侧面焊缝满焊完毕再焊各道背面焊缝，直到满焊完毕。 1.4.2.5 定位筋满焊完成后，清理焊口，复验定位筋尺寸、弦距； 1.4.2.6 定位筋全部焊接后，定位筋的半径与设计值的偏差，应符
合图纸技术要求。
1.4.2.7 相邻定位筋在同一高度上的半径偏差不大于0.4mm;同一根
定位筋在同一高度上因表面扭斜面造成半径差不大于0.1mm；
1.4.2.8 定位筋在同一高度上的弦距与平均值的偏差不大于±
0.2mm，但累积偏差不超过0.4mm。
1.4.3 下齿压板的安装：
1.4.3.1 将下齿压板用工装支柱支撑。
1.4.3.2 各齿压板的相互高度差不大于2mm，相邻两块齿压板的压
指高度差不大于1mm。
1.4.3.3 齿压板内、外圆高度调整可根据铁心的堆积高度和下齿压
板结构及联接方式而定，该机组定子下齿压板内侧应与外侧调整为同一水平，但由于工装支柱放置部位承重加大后容易下沉，可将齿压板内圆侧略高于外圆侧0.5mm左右。
1.4.3.4 用短齿冲片做样板，调整齿压板和冲片中心相对位置应符
合图纸要求，压指齿端和冲片齿端径向距离应符合图纸要求。
1.4.4 定子铁心叠片应符合下列要求：
1.4.4.1 叠片前应对定子冲片进行检查，铁心冲片应清洁，无损，
平整，漆膜完好；
1.4.4.2 端部粘接叠片应符合如下工艺要求：
1.4.4.2.1粘接剂甲、乙组份使用比例为370g:130g,可按此比例按需量
混合搅拌均匀，每次混合后的粘接剂应在1小时内使用完。
1.4.4.2.2涂刷时应先将冲片搽干净，用毛刷均匀将冲片涂满。
1.4.4.2.3粘接层叠片完成后清理定子铁芯槽内余胶，用通槽棒将铁芯
槽排齐。
1.4.4.2.4测量定子铁芯内径和圆度，合格后做记录
1.4.4.2.5 放入通风槽片后继续叠片，并在20小时内完成第1次预压 。 1.4.4.2.6预压后清理余胶
1.4.4.2.7第一次预压后保压12小时待粘接层内胶流动均匀半固化后继续叠片。
1.4.4.2.8每层冲片码片后，用通槽棒排齐槽，然后插入槽口槽样棒，用千分尺来测量内径，记录每层冲片数，及压紧状况下的每层高度和调整片数量。
1.4.4.3 叠片与定位筋应按图纸要求留有径向间隙。（在定子冲片鸽
尾筋槽与定位筋之间用垫片保证间隙， 并随码随往上提）
1.4.4.4 铁心叠片过程中应按每张冲片均匀布置不少于2根槽样棒，
及槽口样棒，并用通槽棒整形；每次预压时测量铁心高度、齿部弹开度和波浪度的偏差，叠片时按图放入调整冲片，（第一次预压后可根据齿部弹开量适当减少）。
1.4.4.4.1定子铁心应进行3次预压，1次总压和一次热压，每次压紧时应按60%、80%、100%预紧力三次完成，防止铁芯产生波浪度超差。压紧后拉紧螺杆伸长量应符合图纸要求。
1.4.4.4.2液压拉伸器按现场使用的说明书特性确定使用，允许增加10%预紧力，不允许减小。
1.4.4.4.3拉紧螺杆抽取3%数量现场做拉伸试验，校核伸长量。