相邻两板高低差 1.5 表面平整度 5
D：组合钢模板在浇灌砼前，须检查下列内容： D1：扣件规格与螺栓的配套与紧固情况。 D2：斜撑支柱的数量和着力点。 D3：钢楞及支柱的间距。
D4：各种预留孔洞和预埋件规格、尺寸、数量、位置及固定情况。 D5：模板结构的整体稳定性。 只有各方面无差错，方可浇筑砼。 4、安全技术措施
A：进入施工现场的作业人员必须熟知本工种的技术操作规程，不适宜高空作业的人员，不得进行此项工作。
B：进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并应系牢。工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系在身上，以免掉落伤人，工作时思想要集中，防止钉子扎脚和空中滑落。
C：安装与拆除5M以上模板，应搭设脚手架，并设防护栏，防止同一垂直作业面操作，遇六级以上大风时，应停止作业，雨雪后应先清理施工现场，不滑时再进行工作。
D：二人抬运模板时要相互配合，协同工作，传递模板工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱扔，组合钢模板拆装时，上下应有人接应，钢模板及配件应随拆随运走，严禁从高处掷下。
E：拆摸间歇时，应将已活动的模板、支撑运走或妥善堆放，防止因扶空、踏空而坠落。
F：拆除模板一般用长撬棍，严禁猛撬猛砸，应保护混凝土表面不受损坏，人不允许站在已拆除的模板上，在拆除楼板、楼梯模板时，要注意整块模板掉下伤人。
⑥模板施工注意事项
A．砼浇筑前认真复核模板位置、柱墙模板垂直度平整度及梁板标高,准确检查预留孔洞位置及尺寸是否准确无误,模板支撑是否牢靠,接缝是否严密。
B．所有模板在使用前都要涂刷脱模剂，拼缝应粘贴海绵条。 C．砼施工时安排木工看模,出现问题及时处理。
D．在砼施工前，应清除模板内部的一切垃圾, 尤其是石屑和锯屑，凡与砼接触的面板都应清理干净。
E．模板拆除必须经项目经理部技术负责人同意后方可进行。 3、砼工程
① 原材料的要求
应根据IS09002《物资采购控制程序》执行。 A.水泥
严格水泥采购,对每次进场水泥,应有出厂质量证明书,报告等资料,其中应标明数量、交付日期以及代表该批水泥的测试结果。工地应专人取样送试验室复试,合格后方可使用。各种不同标号水泥应分别存放在不同水泥罐内,并做好标记,且不应在同一次浇灌过程中同时使用。出场3个月未用的水泥,在使用前应重新加以检测。
B.粗细骨料
选用石子、砂子、必须与试验室配合比报告中要求一致。采用泵送砼,石子最大粒径不得大于钢筋最小净距的3/4,宜选用粗砂和中砂。
②本工程所用配合比由质量检测中心试验室提供,根据工程实际优化配合比,做到经济实用,并及时报监理和建设单位。
混凝土采用搅拌机拌制,严格按配比单施工,并控规范随机取样,制作试块送试验室检验。
③砼浇筑前准备工作
A．对施工人员进行书面技术安全交底。 B．砼班和钢筋班交接检查并做好交验记录。 C．请监理人员对隐蔽部位进行验收。 D．检查模板及其支撑。 E．检查砼浇筑设备的完好性。
F．浇筑砼时应铺好跳板。跳板应放在预先做好的马凳上,不得铺放在钢筋网片上。跳板具有一定宽度方便工人操作安全,待砼浇到一定位置随浇随撤跳板和马凳。
G．专职计量员,检查计量器具,做好随机取样准备,试块取样送检一览表,做到按规范取样养护送检。
H．根据砼浇筑部位不同,配置好插入式振捣棒和平板振捣器, 并具有上岗证的振捣
人员。
4、砌体工程
材料进场根据《物资采购控制程序》进场砌块和砖应有检验合格证, 包括生产厂名、品种、规格、强度等级和生产日期数量,并按照《检验和试验程序》送检, 提前委托试验室做砂浆配比试验。
砖砌体施工
A.沿门窗口两侧设置长度为900，竖向间距为400的2Φ4焊接钢筋网片。 B.砌筑前，应将砌筑部位清理干净，放出墙身中心线及边线，浇水湿润。 C.在砖墙的转角处及交接处立起皮数杆（皮数杆间距不超过15m，过长应在中间加立），在皮数杆之间拉准线，依准线逐皮砌筑，其中第一皮砖按墙身边线砌筑。
D.砌体操作方法可采用“三一”砌砖法，“三一”砌砖法即“一铲灰、一块砖、一挤揉”的操作方法。
E.墙水平灰缝和竖向灰缝宽度宜为10㎜, 但不小于8㎜,但也不应大于12㎜。水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%;竖缝宜采用挤浆或加浆方法,不得出现透明缝,严禁用水冲浆灌缝。
4.3钢结构及围护施工
本工程钢结构部分在工厂制作，安装、围护在现场施工。 4.3.1主构件制作 （1）原材料检验
该工程钢结构材料，材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。
表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
（2）下料
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。 下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必须清理干
净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 构件宽度、长度 ±3.0
切割面平面度 0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0
依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。
(3)组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。允许偏差： 项 目 允许偏差（mm） 翼板与腹板缝隙 1.5 对接间隙 ±1.0 腹板偏移翼板中心 ±3.0 对接错位 t/10且不大于3.0
翼缘板垂直度 b/100(且≤3.0)（b为翼板宽度）
构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。 （4）焊接
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。 焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。
焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。
焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材
上进行引弧。
焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
焊后工件须有序堆放，以减小变形。 （5）变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。工人必须持证上岗。
矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如下：
项 目 允许偏差
弯曲矢高 L/1000且≤5.0(L为构件长度)
翼板对腹板的垂直度 b/100≤3.0（b为翼板宽度） 扭 曲 h/250且≤5.0(h为腹板高度)
若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。
（6）端头板、肋板、墙托、檩托制作
端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。墙托板、檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。
肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。