钢筋笼配筋图
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钢筋笼制作的允许偏差 项主控项目一般项目序12345检查项目钢筋笼主筋间距钢筋笼长度钢筋材质检验钢筋笼箍筋间距钢筋笼直径允许偏差（mm）或允许值±10±100设计要求±20±10检查方法用钢尺量用钢尺量抽样送检用钢尺量用钢尺量 2）钢筋原材料进场的验收按规范要求取样送检、焊接同时也要取样送检，合格后方可施工。钢筋笼制作完成后需报监理工程师验收合格后方可运至现场，未经验收，一律不得使用。 3）钢筋笼保护层厚度为50mm，采用钢筋C12焊接定位筋，间距为2000mm/道，每道4根。 1.7.灌注砼 1）每根桩砼灌注要连续进行，由于孔较深，严格控制混凝土和易性、坍落度控制，浇筑桩身的混凝土塌落度以16-20cm 为标准。浇筑前提前将井内的水抽干，保证混凝土浇筑质量。 2）混凝土为商品砼，标号为C30，采用汽车泵进行浇筑，用吊车配合，利用导管浇筑。在混凝土搅拌前先向搅拌站提出施工部位需浇筑混凝土的技术要求，包括混凝土的强度等级、数量、水泥的品种、规格、砂石料的要求，混凝土的初凝时间，塌落度，外加剂以及预防混凝土碱集料反应的控制措施，冬施期间，包括混凝土的抗冻要求。必要时，派专人前往搅拌站，参与混凝土的开盘鉴定工作，负责检查、监督混凝土各种材料、外加剂的适用情况，确保混凝土质量。 灌注过程中应设专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼面下降情况，及时检测孔内砼面上升，及时提升和分段拆除上端导管。导管下口在砼内的埋置深度宜控制在3~10m，导管应勤拆，一次提拆不超过6m。。 3)为保证砼密实度，采用振动棒分层捣实。振动棒操作做到“快插慢拔”，在振捣过程中宜将振动棒上下略作抽动，以使上下振捣均匀。每点振捣时间一般以20秒～30秒为 13
宜，但还应视表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
4)分层浇注振捣，振动棒应插入下层5cm左右，以清除两层之间接缝。砼灌注前，应按要求留置试块，桩顶覆盖草袋养护并经常湿水或蓄水养护。
5）混凝土罐车到达现场后，试验人员要对混凝土的塌落度做试验，对原因不明 而塌落度过大或过小的混凝土要坚决退回。若混凝土因现场待机时间过长而造成的混凝土塌落度损失过大时，可采用添加减水剂法增大混凝土的塌落度，但必须保证混凝土在初凝前能全部浇筑完毕，且被上层混凝土覆盖。桩身灌注混凝土时每根桩留置1组试块。
6)地面准备四盏LED灯保证现场的施工照明，在距离砼浇筑面1.5米位置安放两盏防爆灯，灯线及吊绳接至孔口外，专人控制照明的提升，保证孔下的照明度能在地面上看清孔内的具体情况为准。
7)专职安全员两名在场全过程监管，下到孔内作业的工人必须拴好安全绳，在孔口作业的工人必须拴上安全带。进入施工现场的人员必须戴安全冒。砼浇筑时周围10米内其它孔内不能有人施工。工人穿胶鞋、胶手套防触电，下孔作业的工人还需穿雨衣。 2.质量控制标准 序号12345678910项目桩径偏差桩位允许偏差垂直度允许偏差主筋间距箍筋间距钢筋笼直径钢筋笼长度沉渣厚度焊缝长度（单面）允许偏差+50mm50mm0.5%±10mm±20mm±10mm±100mm<50mm>10d注：同一截面内钢筋连接接头面积不大于50%。 3.施工中常出现的问题及对策 根据我司类似工程现有地质条件人工挖孔桩施工情况，在挖孔桩过程中主要将遇到以下几种类困难和问题：1）地下水问题； 2) 淤泥质土层问题；3)流砂问题。根据我公司 14
以往施工经验，针对上述问题拟采取的对策如下：
3.1地下水问题及处理对策
地下水是挖孔桩基础施工过程中常遇的问题，基本上是孔桩施工时都存在，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时由于人为破坏了其平衡状态，这样桩体周围的静态水就会充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到在动态水压土层，不仅开挖困难，而且桩壁混凝土施工也很困难，护壁混凝土易被压力水冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，极易发生流砂和井漏现象，也极易造成护壁上下段脱节，给下段桩体施工带来极大的不便。
采取的对策是：
（1）地下水量不大时。在这种情况下，一般采用潜水泵抽水，边抽水边开挖，保持柱孔内基本不积水，桩孔成形且承载力满足设计要求后必须及时浇筑相应桩段的混凝土护壁，然后进行下一段桩基的施工。
（2）地下水量较大时。如果在使用潜水泵抽水不能使桩孔内积水抽完，不便进行开挖和混凝土护壁施工时，就应从施工方案上去考虑，合理安排各桩孔的施工顺序，采取对周围桩孔同时抽水，使施工地段地下水位暂时下降，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，合理组织、安排，能收到很好的效果。
另外：地下水对桩体混凝土浇筑质量存在较大影响，若桩混凝土浇筑中排水不到位，桩身混凝土质量将受到严重影响，为此必须做到：
（1）井内渗水量不大，能够及时抽排干净时，在桩体混凝土浇筑前要尽量抽除桩孔内积水，抽水用的潜水泵必须装设逆流阀，以保证提出水泵时，不致使抽水管中的残留水流入桩孔内。如果孔内少量的积水抽不干，提出水泵后，可采用将少量干混凝土料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土，此时的混凝土浇筑施工应快速进行。
（2）井内渗水量太大，使用一般的方法无法抽干时，如果孔底确实无法采取抽水的方法解决，这时就要改变施工方法，桩体混凝土的施工就应当采取水下混凝土浇筑施工工艺，确保桩体混凝土满足设计要求。
（3）孔壁渗水。对于孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间一般都比较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，所以在施工前，应该提早采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的地方，可采用先打入木楔子，周围再用防水材料封闭的方法，也可以在集中漏水部分埋入排水管，安装阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩体混凝土时，关闭阀门，这样也可解决其影响桩体混凝土质量的问题。
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3.2淤泥质土层问题及对策
施工过程中遇到淤泥质土层地质情况时，由于天然桩壁不能自稳，在开挖施工过程中不断往下塌落，给下部桩体淤泥层开挖带来极大的不便，情况严重时无法进行下部分桩体的施工。采取的对策是：遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般减小该段桩体的开挖深度，同时采用模板、钢筋棍等做临时支档，及时浇混凝土护壁，支挡的钢筋棍和模板沿着桩孔周边插入底部不少于0.3m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁背面0.15m深左右，钢筋棍和模板不一定要垂直布置，可以斜向布置，只要让施工人员操作方便就行，情况严重时，可进行双排布置，两排支挡之间反向交叉，以便达到较好的支挡效果。在含水层或有动水压力的土层中施工，应该先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，保留少量桩孔暂时不浇筑桩身混凝土，利用它们作为集水井，使进入其它桩孔的地下水尽量减少，方便其它桩孔的施工，保证桩孔的施工速度和成孔质量。
3.3流砂问题及处理对策
人工挖孔桩在开挖施工时，如遇细砂、粉砂地层时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故。
采取的对策是：
（1）流砂情况较轻时。遇这种情况，最有效的方法是减少这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.4～0.5m左右，以减少流砂层的暴露时间，同时要及时浇护壁混凝土。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计厚度和强度要求。
（2）流砂情况较严重时。采用埋设钢套筒的方案，钢套筒与浇筑混凝土护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成3至5段圆弧，再加上适当的钢筋肋条，利用螺栓或钢筋环扣相连接，在开挖0.5m深左右，即可分片将套筒装入，深入桩孔底不小于0.3m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，钢套筒安装完成后立即安装混凝土护壁内模，随即浇注护壁混凝土。若放入钢套筒后流砂仍上涌，可采用突击挖除流砂后立即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝固后，将孔心部位的混凝土凿除以形成桩孔。也可用该方法，应用到已完成的混凝土护壁，将混凝土最下段的部分断面钻大，使桩孔倾斜至下层护壁以外，插入浆管，压力灌注水泥浆，使下部土壤固结硬化，提高周围及底部土壤的不透水性。
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