及骨架长度，便于对钢筋间距和位置的核对。竖向筋按胎架横向角钢开槽位置摆放，然后穿入水平钢筋固定，水平筋间距按水平筋定位架位置安装。
梁肋钢筋骨架采用三角吊架（采用Ф50mm钢管，长30m、宽0.8m）整体吊装至施工台座上，吊装时在梁肋板钢筋骨架顶端穿设Ф25mm钢筋作为吊点，吊点对称设置，纵向间距1.0m，防止钢筋骨架吊装时变形。同时，施工台座提前涂刷好脱模剂，摆好底板垫块，防止钢筋受到污染。
顶板钢筋待模板以及梳形板安装完毕后直接在模板上绑扎成型。
Ф25mm主筋采用辊轧直螺纹套筒连接，受力钢筋接头错开布置，同一断面接头数量不得超过钢筋数量的50%。
严格控制钢筋下料长度，确保梁端、横隔板、端隔板、翼板外漏钢筋平齐，间距符合设计图纸及规范要求。
采用胎架法绑扎钢筋的优点： ⑴ 预制区整洁、有序。
⑵ 有效降低钢筋间距偏差，形成“无尺化”操作。
⑶ 减少了钢筋转运时间，胎架法形成流水线作业，提高了钢筋绑扎的速度。⑷ 减少台座的占用周期，提高了台座的利用率。 3.2.2 波纹管
本合同段预应力管道均采用金属波纹管。使用前对钢带厚度、内径、外径、径向刚度、抗渗漏性等进行检测，检测合格后方可使用。
在胎架上绑扎完成底腹板钢筋后，根据台座两侧红油漆刻度线和图纸设计坐标采用尺量的方法进行波纹管定位，定位采用Ф12mmU形钢筋，并辅以水平筋焊接在一起形成封闭环形，波纹管定位筋间距50cm。梁端波纹管待T梁端模安装到位并将波纹管调整到位后，再用定位筋进行固定。
顶板负弯矩波纹管待顶板钢筋现场绑扎完成后，严格按照图纸设计坐标准确定位安装波纹管，定位采用Ф12mmU钢筋，波纹管定位筋间距50cm。 波纹管定位时需注意：
⑴ 定位筋施焊时避免对波纹管管壁烧伤。
⑵ 当普通钢筋位置与波纹管发生冲突时，应适当移动普通钢筋位置，确保管道坐标准确。
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⑶ 波纹管连接接头采用大一号波纹管进行套接，接头处用胶布缠紧，防止漏浆。
⑷ 浇筑混凝土前，波纹管内穿设衬管，确保波纹管在混凝土浇筑过程中不变形。
⑸ 锚下加强筋与锚下螺旋筋应按设计要求布设，螺旋筋应与锚垫板相匹配，保证螺旋筋紧贴锚垫板且螺旋筋中心与锚垫板中心重合。 3.2.3 保护层
保护层垫块采用外购与梁体同标号的混凝土垫块，底板和翼板下采用蝴蝶型垫块，梁肋采用圆形垫块。蝴蝶型垫块采用扎丝进行绑扎，按梅花形布设。圆形垫块直接穿设在梁肋水平筋上。垫块在起吊安装就位前进行调整，确保保护层误差在规范允许偏差内。每平米垫块数量不得少于3个且间距不得大于1m。 3.2.4 模板制作与安装
⑴ 模板由专业厂家加工成型，运到工地现场后先进行试拼，主要检查模板是否有足够的刚度、强度和稳定性，接缝是否严密，各部位尺寸是否满足设计和规范要求。试拼无误后对其面板进行打磨、涂油，防止锈蚀。将模板高、低侧分别采用油漆进行编号，便于安装模板。
⑵ 模板安装前在台座侧面槽钢内粘贴橡胶止浆管，模板与模板拼缝处粘贴双面胶，防止漏浆。用5吨小门吊吊装，吊装时遵循“慢吊、轻放”的原则，防止模板碰撞变形。侧模从中间向两边对称拼装，先拼装台座中间两块侧模，定位好后，连接模板底口对拉拉杆。调节翼板横坡后，即可连接梁顶对拉拉杆。对拉拉杆连接后，用水准仪复核此节模板高度，合格后可向两边对称拼装侧模。 ⑶ 翼板外露钢筋处采用1cm钢板制作，钢板宽度与翼板厚度相同，在外露钢筋处开槽，槽口向上，宽度略大于翼板外露钢筋直径。梳形板安装前，在翼板底模上准确放样梳形板位置，然后梳形板外侧与顶板底模进行点焊。安装梳形板时需保证线性平直，板与板拼缝无错台。梳形板安装完成后，在外侧采用5mm厚橡胶条对梳形板槽口进行封堵，橡胶条置于翼板箍筋内，减少翼板侧面漏浆。 ⑷ 端模安装前，在梁两端底模上安装50×10×1cm橡胶条，防止张拉后，梁端根部砼开裂；端模安装时须注意与侧模连接处须贴上胶皮并锁紧螺栓防止漏浆。
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⑸ 梁端模底部主筋空隙采用黄砂进行封堵，梁端和横隔梁钢筋预留孔及波纹管道预留孔等容易漏浆部位，先采用塑料胶带进行塞贴，而后采用泡沫塞缝剂进行封堵，避免泡沫塞缝剂进行梁体混凝土内并防止漏浆。
⑹ 端模安装好后，应仔细检查模内尺寸，注意梁体长度、宽度、梁肋竖直度是否和设计一致。
⑺ 全套侧模拼装完毕后，现场技术员对模板线形、高度、翼板横坡等进行全面细致检查。
3.2.5 预应力管道及锚具安装
⑴ 锚具、夹片进场后按照规范要求对外观、硬度、锚固性能进行检测，检测合格后方可使用。
⑵ 锚具严格按图纸设计位置设置，确保锚板与梁端混凝土面垂直。 ⑶ 锚具与波纹管连接处采用胶布包裹严密，防止漏浆堵塞管道。 ⑷ 所有锚具压浆口朝上设置，安装完成后采用土工布将压浆口封堵，防止混凝土浇筑时压浆口进入水泥浆。
⑸ 锚下螺旋筋必须安装到位，紧贴锚垫板，与锚垫板同轴。 3.2.6 砼浇筑
⑴ 砼拌和前，试验室检查拌和站各量具准确性、机械设备及人员到位情况，符合要求后方可开盘。砼拌和时，坍落度宜控制在160至200mm。拌和过程中，试验室派试验员在拌和站全过程旁站，严格控制砼质量。
⑵ 混凝土在拌和站统一拌合，罐车运输至现场，卸料至料斗后，用龙门吊将料斗提起至梁顶板上，人工配合龙门吊缓慢移动，并逐渐打开料斗下方的出了口进行布料。
T梁混凝土第一次布料不超过马蹄倒角位置，第二次布料填充整个倒角同时加强振捣以便气泡排除。混凝土浇筑采用水平分层、纵向分段施工，分层厚度控制在30cm。从一端推向另一端，在距另一端5m时反向浇筑，在5m处合拢。 ⑶ 采用插入式振动器和附着式振动器振捣，以附着式振动器为主插入式振动器为辅。附着式振动器采用1.5KW高频振动器，安装在T梁马蹄变截面位置，间距1.8米。附着式振动器上下交错布置，使用时易“短时多开”，每次振捣延续时间20s～30s，防止混凝土过振。插入式振动器采用50型和30型，钢筋密集区
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采用30型振动器振捣，钢筋较少的区域采用50型振动器振捣。振动时遵循“快插慢拔”的原则，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50至100mm的距离；插入下层砼50至100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞波纹管、模板、预埋钢筋。
⑷ 严格控制振动时间，钢筋密集或振动器不易靠近的地方（如：张拉端加强钢筋网处、波纹管下侧）适当加长振动时间，钢筋较少的地方适当缩短振动时间，以不再泛浆，砼表面不再沉降为振捣最佳标准，避免出现漏振或过振现象。现场技术员坚守砼浇注现场，全方位、全过程监控检查砼浇筑质量。 ⑸ 采用插入式振动器振捣时，避免振动棒接触预应力管道。
⑹ 混凝土浇筑前在波纹管内穿内衬管，并在混凝土浇筑过程中来回抽动，防止水泥浆渗入波纹管造成堵塞。
⑺ 浇筑过程中，安排专人负责查看模板漏浆及拉杆松动情况，发现问题及时处理。
⑻ 顶板砼浇筑过程中，人工用比翼板稍宽度水平刮尺（方钢管等）矫正顶板平整度和高度，多余砼及时刮除，不足处及时填补，保证顶板平整度和厚度，从而保证梁体高度。
⑼ 顶板砼浇筑过程中，注意对顶板预埋钢筋及其它预埋件的保护，发现位置偏移或遗失，及时补充安装，保证预埋位置准确、数量足够。
⑽ 浇筑完后先人工进行收浆，把顶层的混凝土浮浆清除后进行第一次抹平，待定浆后进行第二次收面并用硬质扫帚拉毛，拉毛深度控制在1～2mm，并保证线条顺直、均匀，梁面平整、粗糙。混凝土收光、拉毛完成后，严禁施工人员在顶板行走并不得污染顶板混凝土。
⑾ 制作2组同体养生试件。 3.2.7 模板拆除和混凝土凿毛
⑴ 混凝土浇筑完成后，待混凝土强度达到5Mpa时方可进行模板拆除，模板拆除时需确保其表面及棱角不受损坏。为防止砼裂缝和边棱破损，拆模时严禁用重锤敲击。
⑵ 模板拆除后，视混凝土强度及时进行湿接缝、两端等部位混凝土的凿毛处理，采用风动凿毛锤，风动机凿毛时混凝土强度须达到10MPa以上。
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⑶ 模板拆除后要及时清理面板上的水泥浆，并进行打磨抛光并涂抹脱模剂，按顺序防止，等待下次使用。
⑷ 预制梁模板拆除后，适时在侧面靠近端横隔内侧处喷涂标识，标识内容包括：桥名、梁板编号、施工单位名称、监理单位名称、浇筑日期、张拉日期及压浆日期等。 3.2.8 养护
⑴ 顶板拉毛完成后及时采用土工布进行覆盖，并进行洒水养生。 ⑵ 模板拆除后，顶板采用土工布覆盖，顶板采用洒水养生，腹板采用喷淋养生，时刻保持梁体湿润。
⑶ 预制场配备有专人负责养生，确保顶板覆盖严实以及梁体湿润，养生时间不少于7天。
⑷ 冬季梁体混凝土养生采用蒸汽养生，蒸汽养生采用电热式蒸汽发生器。 ⑸ 模板拆除完成后，覆盖蒸养篷布，篷布采用防水帆布（密封性好，不透气），将整个梁体包裹严密。
⑹ 通入蒸汽进行梁体养生，试验室安排专人测定养生棚内温度并记录，养护时间不少于7天。 3.2.9 钢绞线加工及安装
⑴ 试验室对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，直接退货。对锚具夹片抽查其硬度，并逐个检查垫板喇叭管内是否有毛刺，对有毛刺者应予退货，不得使用。
⑵ 钢绞线下料长度根据图纸设计长度并考虑千斤顶工作长度，经计算复核无误后下料。钢绞线的切割采用圆盘锯切割机切割，不得采用电焊或氧气焊切割。下料过程中钢绞线要垫离地面，不能被泥土或油迹污染，有浮锈的要用钢刷和纱布清理干净。
⑶ 穿束前对钢绞线进行编束每隔1米采用扎丝进行绑扎，防止钢绞线在传束过程中打搅。检查构件端部预留口形状和尺寸，并用空压机将孔内杂物和积水清理干净。
⑷ 穿束过程中，须将钢绞线放在框架上，避免接触地面导致污染，之后将整束钢绞线理顺后捆扎成把，靠人工穿入管道。
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