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过重叠直径后再控制跳线机构切换回原来的沟槽，从而解决了槽筒沟槽带来的重叠卷绕问题，并实现了筒纱的高速退绕。槽筒卷绕控制器的转换时间在可视化智能主控电脑上设定。（图16、图17）
图3-11 复合沟槽电子防叠装置
图3-12符合槽筒2.5圈与2圈沟槽的切换
3.5村田接捻器
村田接捻器（图3-13）是把来自筒子和来自管纱的两只纱头重合起来，用空气进行接捻，不出现结头就可是捻接起来的工具。从天然纤维以及合纤纱的细支数到粗支数，用和机械打结器相同的时间完成捻结。
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图3-13 村田接捻器
3.5.1捻接动作
（1）纱的导入
用导纱杆将上纱或下纱推入捻接器夹紧（如图3-14） （2）纱端切割
用上或下的剪刀切割上纱或下纱的端（如图3-14）
图3-14
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（3）解捻
被切割的纱端被吸入解捻管捻回。（如图3-15）
图3-15
图3-16
3.5.2有空气捻接器加捻动作(如图3-17)
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（4）捻接
导纱杆被推入与捻接长度调节杆碰触的位置，将进入到解捻管的纱端拉出到适当的长度。然后，用导纱杆浆纱压住，同时，捻接喷嘴喷射压缩空气，纱端相互缠绕，加捻，【捻接】结束（如图3-16）
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结合的纱和纱，首先由主喷嘴进行接头（捻接）。
然后，上下附加喷嘴动作。
捻接的构造，中央部为“缠绕构造”，两端为“卷绕构造”。
图3-17 加捻动作
4.NO.21C型络筒机常见问题及解决措施
4.1捻接失误率过高
捻接失误率是反映捻接和上纱失误的综合参数,主要影响设备运转效率和纱线质量。捻接失误率过高时,大吸嘴重复作功,容易出现连续退出管纱的现象。
造成捻接失误率增加的原因有以下几个方面:光电式纱线传感器积灰附花过多,传感器始终检测到有纱存在,大吸嘴一直动作,造成系统中的捻接失误率高。吸风道内的积花、积回丝多,影响风力,使大吸嘴负压过低无法吸入纱线。大吸嘴距管纱隔距过大,吸不到纱线,连续动作造成捻接失误。车间内相对湿度过大,纱线的黏附力增强,紧贴在筒纱表面,大吸嘴无法捕捉到纱线断头,致使信息反馈为捻接失误。吸嘴吸纱通道被回丝阻塞,在捕纱动作时捉不到纱线,连续动作造成捻接失误。
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控制捻接失误率的措施:要每天清洁纱线传感器,每周用温水擦拭传感器装置,避免传感器的误检测,影响检测效果。及时校正大吸嘴与筒纱的隔距,大吸嘴接近度调整为1·5 mm~2·5 mm为宜。合理控制车间的相对湿度。实践表明,自动络筒机生产环境的相对湿度应低于普通络筒机的控制标准。当相对湿度大于75%时,捻接失误率明显增高,一般应控制在70%左右。清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘,用汽油清洗大吸嘴抓纱齿条,清除堵塞的回丝。清理小吸嘴通道内的回丝。
4.2退绕不良
退绕不良是络筒中常见的问题之一。自动络筒机线速度较高,对管纱的卷绕质量要求相应提高。退绕不良主要影响产量,容易出现大纱或中纱非空管送出,影响效率。
退绕不良的主要原因有:Bal-con跟踪气圈环积花,表面黏附杂物,造成退绕时的送管误动作。细纱管纱脱圈,造成退绕过程中纱线集结成团,小吸嘴无法捕捉到纱线。细纱工序生产、维护中,更换钢丝圈时未盘好纱尾,因机械故障产生的坏纱造成卷绕密度不匀以及重叠卷绕,形成退绕中的脱圈。管纱纱管破裂或有毛刺,造成退绕中重复断头。落纱冒头,退绕时脱圈而影响退绕。细纱落纱生头后低速运行时间过长,纱线卷绕层结构不紧密,造成脱圈。
退绕不良的控制措施:定期清理Bal-con跟踪气圈控制器,减少影响退绕的因素。细纱工序更换钢丝圈应尽量在大纱时更换,更换后及时落纱,防止在中间盘纱影响退绕。控制好细纱的管纱成形和落纱的高度,及时剔出破裂或有毛刺的筒管。设置减速相关参数时,“减速开始”最低可调至0·1 s,减速速度最低不能低于线速度的50%,低于50%会出现大面积攀纱,“减速时间”一般不低于3·5 s(100 m/min)。
4.3筒管飞脱
自动络筒机的高速运转对筒管质量也提出了较高要求。在实际生产中由于筒管的硬度、同心度以及部分机械原因会影响其运转的稳定性,造成生产中的筒管飞脱。筒管飞脱不仅影响络纱产量、质量,造成浪费,并且高速飞脱的纸管容易造成人身安全事故。
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