据公式H=0.5√ （H为加固深度，h为落锤高度，M为落锤重量）计算可Mh/10
知理论落锤高度为
h=10(2H)2/M
=10×(2×5)2/(10×10) =10m
以上参数在实际施工中应结合设计图纸和试夯情况作适当调整以满足工程所需。 （四）操作方法 1、强夯施工要点
⑴.清理并平整施工场地，强夯区域两边挖临时排水沟。 ⑵.标设第一遍强夯点位置，并测量原地面高程。 ⑶.起重机就位，使夯锤中心对准夯点位置。 ⑷.测量夯前锤顶标高。
⑸.将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下
落后，放下吊勾钩，测量夯锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。
⑹.重复步骤5，按设计规定的夯击资料及控制标准，完成一个夯点的夯击。 ⑺.换夯点，重复⑶~⑹步骤，完成第一遍全部夯点的夯击。 ⑻.用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。
⑼.在规定的间隔时间，按上述步骤依次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层松土夯实，并测量夯后场地高程。
2、施工操作要点
⑴.强夯施工场地应平整并能承受夯击机械荷载，施工前必须清除所有地下障碍物和地下管线。
⑵.强夯起重机械必须符合夯锤起吊重量和提升高度的要求，并设置安全装置，防止夯击时起重机臂杆在突然卸重时发生后倾和减少臂杆的振动。安全装置采用在臂杆的顶部用两根钢丝绳锚系到起重机前方的推土机上，不进行强夯施工时，推土机可作平整场地用。
⑶.强夯施工，必须严格按照试验确定的技术参数进行控制，夯击深度用水准仪测量控制。
⑷.每夯击一遍后，应测量场地平均下沉量，然后用土石把夯坑整平，方可进行下一遍夯击，施工平均下沉量必须符合设计要求。
⑸.强夯时，首先检测夯锤是否处于中心，若有偏心时，应采取在锤边焊钢板或增减混凝土等办法使其平衡，防止夯坑倾斜。
⑹.夯击时，落锤应保持平稳，夯位正确，如错位或夯坑倾斜过大，应及时用砂土将夯坑填平，予以补夯方可进行下一道工序。
⑺.强夯时，会对地基及周围建筑物产生一定的振动，夯击点应距现有建筑物15m以上，如间距不足，在夯点与建筑物之间开挖减震沟，基沟深要求超过建筑物基础深度，并有足够的长度。
3、雨期强夯施工措施
⑴.在雨期施工时应采取措施防止场地积水，导致土质变软，以致出现挤出现象，降低强夯效果。
⑵.根据总图利用自然地形确定明沟排水方向，按规定挖好明沟排水，以确保施工质量。
⑶.对强夯区域及时进行表面碾压。 ⑷.掌握天气变化情况，做到事前预防。
⑸.履带式起重机在雨后强夯时，严禁在未经夯实的土虚上或低洼处作业，同时应进行试夯，将夯锤吊离地面1m左右往返起落数次，确定稳妥后，方可进行强夯。
（五）注意事项 1、垫层的铺设
在推土机场地平整之后，有坑洼或软土层的，采用强度高的土层整平或换填，以方便机械通行及夯击。场地平整后，标出夯点位置，并量测场地高程。
2、强夯施工
在点夯时，要对每一夯点的能量，夯击次数，每次夯坑沉陷量、夯击坑周围土的隆起量以及埋设测点要进行量测和记录，并注意夯击振动的影响范围和程度。点夯完成后按设计要求进行满夯。
①在有建筑物段设置观测点，观测对相临建筑物的影响程度。
②起重机就位后，夯锤对准夯点，并测量锤顶标高后开始施工。根据计算得
出的夯锤下落高度进行锤击施工。
③夯击并记录夯坑深度。当夯坑过深而发生起锤困难时，停夯，向夯坑内填料直至坑顶平齐，填料采用强度高的风化石，并记录填料数量，如此重复，直至满足规定夯击次数及控制标准完成一个墩体的夯击。当夯点周围软土挤出影响施工时，用挖机可随时清理。
④强夯按由内而外隔行跳打的原则完成全部夯点的施工。
⑤重新推平场地，用低能量满夯，将地表层松土夯实，并测量夯后场地标高。 3、两遍夯击之间应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的粘性土地基，间隔时间不应少于3~7天；对于渗透性好的地基可连续夯击。
4、点夯时要保证夯锤的下落高度，确保夯击力。
满夯时应遵循先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快及轮迹重叠等原则进行，防止漏夯并要求夯击面积重叠1/4~1/3。
5、强夯产生的振动、操声、飞石对周边的建筑物、生产设备、人居生活、休息等都有一定影响，根据现场情况，强夯场地左侧有围墙建筑物，需设减振沟。在K3+080处有一地方道路横穿过，需在道路两侧设安全挡板，防止石子、泥浆飞溅伤人。
6、强夯施工压实后，不得有松散、软弹、翻浆及表面不平整现象，一经发现应立即采取返工或换填处理。
7、强夯施工必须专人指挥。机械作业时，配合作业人员严禁处在机械作业和行走范围内，配合人员在机械行走范围作业时，机械必须停止作业。
8、施工后，综合分析测量记录，然后做出初步的评价，并进行总结。同时配合业主组织专业部门进行荷载板试验，检测路基加固的效果，检验点数量应满足设计及规范要求。
9、夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且同时满足下列条件：最后两击的平均夯沉量不大于50mm；夯坑周围地面不应发生过大的隆起；不因夯坑过深而发生起锤困难。
10、夯击遍数根据地质土的性质确定。设计采用4击，夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍。对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击次数可增加，最后再
以低能量满夯2遍，满夯时可采用轻锤或低落距多次夯击，锤印相切。
11、两遍夯之间应有一定的间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。
12、根据初步夯击的参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。应根据现场不同的土质条件，待试夯结束一到数周后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。
13、强夯地基承载力特征值应通过现场荷载试验确定，初步设计时也可根据夯后原位测试和土工试验指标按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB 50007-2002）有关规定确定。
（六）、施工验收标准
本工程施工质量等级要求：合格
验收标准：《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002） 强夯地基质量检验标准应符合下表的规定：
项目 主控 项目 一 般 项 目 序号 1 2 1 2 3 4 5 6 检查项目 地基强度 地基承载力 夯锤落距 锤重 夯击遍数及顺序 夯点间距 夯击范围 前后两遍间隔时间 允许偏差或允许值 单位 设计要求 ≥160MPa mm kg 设计要求 mm 设计要求 设计要求 ±500 数值 检查方法 按规定方法 按规定方法 ±300 ±100 钢索设标记 称重 计数法 用钢尺量 用钢尺量 （七）、施工质量控制
①正式施工前，需进行试夯试验以确定单击能夯点的夯击次数等参数。 ②为避免夯锤过度下沉，夯击能应由小至大逐渐增加。
③开夯前应检查夯锤的质量和落距，以确保单击夯能符合设计要求。 ④在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及时纠正。
⑤按设计要求检查每个夯点的夯击次数，每击的夯沉量。 ⑥施工过程中，应对各项参数及情况进行详细记录。
⑦施工后，综合分析测量记录，然后做出初步评价，并进行总结。 7、沼泽地、水草地路基处理
水塘、不可通行沼泽地、地表积水严重土体湿软路段地表以下挖除1.0厚淤泥质土后换填砂砾，并采用重型碾压压实，提高基底承载力。然后紧贴地表路基范围内填筑1.0m天然砂砾，路基坡脚处设置2m宽，1.0m高的护坡道，护坡道用砂砾填筑。一般水草地路段原地表不开挖，直接填筑50cm天然砂砾压入水草地（沉降按50cm计），并采用重型碾压压实，提高基底承载力。然后路基范围内填筑1.0m天然砂砾，路基坡脚设置2m宽，1.0m高的护坡道，护坡道用砂砾填筑。
8、冲击碾压
冲击碾压采用25KJ冲击式压路机冲压碾压，碾压遍数根据现场试验而定。冲碾时，冲击压路机与路肩外缘保持1m距离，以免损坏路肩。
对填土高度≤5m的构造物的台背外10m范围内，冲碾时应避开此范围。距离桥涵搭板边缘保持2.0m的净距，与挡墙砌体保持1.5m距离。冲击压实机必须纵横向轮迹交错，冲击夯坑均匀按梅花型散布，横向轮迹重叠20cm。前后连接的两个冲压段之间保证30m的搭接长度。施工中配置平地机，对路基面起伏段大致整平，进行平整后继续冲压。冲压完成后，用光轮压路机进行整平压实。冲击碾压产生的工后沉降，用上路床填料与上路床一起填筑，压实度必须与上路床一致。
（二）路堑开挖施工
施工方案：对于松土和普通土，施工采用挖掘机挖装、自卸车运输至指定地点（填方段或弃土场）的机械化施工方案。
施工方法：
1、根据批复的导线点和水准点成果，恢复路基中桩并测绘横断面，资料上报监理工程师，现场放出坡顶、截水沟、坡脚及护坡道等位置并做好明显的标记。截水沟靠山体沟帮与山体紧密顺接，如遇坑洼采用粘土回填夯实至沟顶标高，以确保路堑坡顶水顺利排入水沟。
2、开挖前必须完成临时排水设施，确保施工面不积水。
3、人工配合机械清除施工范围内的草皮、腐植土、树根、表土及不