质量管控作业流程（安踏外购版）
时序 业务活动 生产指令单 单位/岗位 生产部 2 工艺技术包 研发部/工厂研发部 工厂责任人 具 体 内 容 说 明 1. 生产部经理根据总公司下达的订货会订单数量按款式,颜色,数量配比,交期进行分类,形成生产指令单.进行下单！！ 1．样衣 2．纸板 3．物料样卡 4．物料清单 5．绣花、印花样卡 6．工艺说明书 7．面辅料理化性能检测合格卡 8．以上7种资料必须要一致性,经外协工厂研发部主管签字审核过的,针对新材料新工艺加予评审！才可交生产部生管员处！ 9．根据安踏研发部下达的“彩色工艺制单”平面图到外协工厂进行开发！ 由公司质量管理中心提供的《服装成品外观检验标准》 1． 头缸面料与首批辅料一到，须马上取样去指定检测商去做理化性能检测。 2． 针对棉与羽绒类面料产品的首缸材料看是否标做（合格品与一等品）的桂卡 3． 辅料检测要点：拉链（镀层、掉漆）四合扣（拉力、穿孔拉力）罗文（起毛、起球、色牢度）织带（色牢度、缩水）等理化性能检测。齐色封样及理化性能合格后，才能大货生产。 4 生产当中外协厂须提供（初、中、尾期）质量报告，与齐色成品合格理化性能报告。 1． 本季度产品材料的特殊性。 2． 工艺结构的整体简单/繁锁程度。 3． 产品标示和新辅料的使用要求。 4． 产品中的特殊工艺易出现的问题或者能使用相关辅助性模具等. 1． 生产指令单 2． 相应的工艺‘技术包’ 3． 试尺寸样的面料（可到样品室索取） 4． 编制合同 5． 接受外协工厂的异常反馈与处理备案，及通知公司内部信息变更的联络单，进行催货期与生产进度报表！ 时限 相关产出 生产指令单 1 按交期的需要 配套资料 3 质量检验标准 质量管理中心 半天 〈服装成品外观检验标准〉 按交期的需要 合格的理化性能 4 面辅料理化性能 工厂品管部/采购部 5 研发部技术/工厂交底 研发部 半天 内部联络单 生管部发单 /工厂生管部 6 配套发放全程 单/放行条 7 稽查 稽查员 1． 由跟单员/工厂提供产前样鉴定记录，确认留底样，原样，工艺单，合格的理化性能报表等技术资料。 2． 由工厂提供‘内部装箱单’实时的包装好的产品数量。 全程 3． 配合好稽查人员的半成品和成品抽检工作。 4． 由跟单员落实稽查员提出的各项问题并加以跟踪。 稽查报告/整改要求 8 审单 工厂负责人 ) 9 发放大货材料/采购部 印，绣花打样 生产尺寸样 10 生管员 /仓库 发料员/工厂领料员 工厂/ 印绣花 厂 1． 按公司产品管理部的编号要求对生产指令单的季节，合同编号，产品类别加以区别。 2． 按指令单的交期算出首期，中期，尾期需出货的数量。 3． 根据工厂的月计划和现场情况核对订单的材料到位日期确保订单在上线前有足够的时间做产前预备工作。 4． 根据工厂安排的生产组别，人数和上线日以及过去相关类别产品的生产率初步预估产能，以确保订单交期。 5． 经工厂负责人签字，跟单员审核签字后回传至生管部，如有问题及时反应到生管员处。 6. 根据工艺单后面的单件物料清单审核大货物料清单中的各个项目 6.1 材料类别及名称， 6.2 材料的单耗，损耗及订单需求量， 6.3 工艺单上的各数据与原样衣上的各部位是否一致, 6.4 注意原样衣上的吊卡备注和修改意见.等等 1． 由生管员按采购到料情况开材料发放单到仓库配货！。 2． 仓管员按材料发放单配好材料，规类整齐，开好领料单待工厂车间与裁床来领料。 3．发材料前必须是合格的理化性能检测！ 1，根据原样,参考样和工艺单的要求，形状，颜色及花样大小，由工厂提供正确大货布样到公司指定的绣花工厂打样。 1． 使用公司提供（正确）的或者工厂库存的同类的面辅材料代用。 2． 根据公司提供的原样及工艺单的要求缝制样衣， 3． 三个号码；男装：M、XL、3XL； 女装：S、L、2XL； 齐色各做一件。 1． 根据公司提供的样卡核对尺寸形状。 2． 根据工艺单配色要求及大货材料的颜色/公司提供的印绣花样卡来核对印绣花。 3． 检查绣花线的密度和印、绣花表面的平整度。 4． 按普通水洗方法（用水温50度，加适量的洗衣粉，将印花片放入水中浸泡30分钟左右，按平常的洗衣方法搓洗，凉干看其有无变化）测试印花的色牢度。 5． 在以上4种都通过的情况下送公司研发部审核颜色并签字再到检测中心做理化性能的检测，如不通过须重新打样再测试。 1． 按公司工艺单中测量方法量出尺寸样的尺寸，并做好记录并加以比对。 2． 针对样衣对特殊工艺提出问题。 3． 提出尺寸样中工艺缺点和问题所在，以便在大货封样中避免出现。 4． 针对特殊性的工艺和尺寸问题做好记录及时与研发部门联系解决的方案。 1． 严格按样衣各部件分清主、配色。 2． 认真按样衣核对版片数量，以免造成漏排。 3． 按订单数量配比来组织号码套排。 4． 按材料的幅宽及纸版上的经纬纱向合理的排版，以便节省材料。 5． 根据实际唛架、号码及件数比例算出单件主辅料的平均用量。 半个工作日 生产指令单的签字回复单/异常情况处理表 1~2个工作日 材料发放单/领料单 俩天 印、绣花样卡 11 工厂技术员 1个工作日 尺寸样衣 12 印绣花审核 绣花 跟单员/工厂技术员 印花 3个工作日 研发部经理的签字和检测报告 13 尺寸样评审 跟单员/工厂技术员 1个工作日 尺寸样评审记录 14 排唛架 工厂排唛师 1~2个工作日 裁剪唛架图/工厂实际用量核对表 15 核对来料 工厂仓管 16 生产产前样 工厂组长 17 审核排版用量 跟单员 /裁床主管、 1． 工厂根据公司与供应商提供的各款材料样卡核对来料的材质、颜色。 3个2． 按公司与供应商提供的出库凭证，在三天内清点好各项工作来料数量，并做好记录，如有异常工厂填写来料差异表。 日 3． 跟单员接到材料异常报告，及时跟工厂人员一同核对来料的实际数量，并落实签字，以便公司及时通知供应商。 1． 使用正确的大货面辅材料制作。 2个2． 严格按公司要求的颜色和号码来制作。（男M，XL，工作3XL。女S，L，2XL，均要齐色另加俩件） 日 3． 使用判断合格的绣印花片来制作。 4． 严格按尺寸样评审记录提出的问题加以改善。 1． 将工厂的实际排版用量与公司提供的单耗是否相符。 1—22． 根据尺寸样中提出的问题找出特殊性的裁片位置，认真小时 核对大片裁片的布纹方向。 1． 核对原样，物料卡，尺寸样评审记录资料； 2． 按工艺单测量样衣尺寸； 3． 按工艺单核对颜色搭配； 4．按成品外观检验标准的要求检验，并作好记录； 5． 提出改善方法和疑点并做好记录，至公司研发部再次确认并留底。（填写鉴定记录） 6． 到公司研发部确定包装方法。 材料异常处理表/来料差异表 产前样 实际用量核对表 18 大货封样 工厂技术员/跟单员 1个工作日 生产鉴定（封样）书 19 开产前例会 工厂负责人/跟单员 1． 针对封样回来的样衣和鉴定记录，工艺要求，更改部位，重点难点部位，小烫要求，品检重点控制点，整烫要求，晾干时间及程度，折叠方法及包装要求及裁剪松布、拉布分包，捆绑堆放等要求作出会仪议程 1小2． 针对各环节的安排进行讲解说明，并落实到相关责任时 人。 3． 整理好会议记录发放至相关人员人手一份。 4．针对面料特性所需的专业模具、压脚、机针及机台调试 1． 材料到位时按要求的时间提前12小时松布预缩，幅宽的分类 2． 严格按纸样上的裁片经纬向排唛架， 3． 严格控制拉布实际裁剪唛架要与公司核实过耗量一致。 按交4． 拉布中对材料质量状况的的观察（疵点，边差，段差，期的头尾差） 需要 5． 对整叠裁片的上，中，下层的大小必须与纸样一致，误差不超过0。2CM，不准丢刀，漏刀，刀口不得超过0.6CM. 1． 对该款式的主配色面料裁片进行全部逐一检查。 2． 针对已裁好的裁片逐一按纸样去核比。看上下层是否走位。纹向是否与纸样一致。再层查看，裁片编号有否遗漏，抽纱、脏、段差、粗纱、纱结、纬斜等异常。如有问题应及时补充。 会议记录 20 大货开裁 工厂裁床组 裁片 21 面里料裁片 印绣花裁片 工厂裁床质检员 按交期的需要 按交期的需要 合格的裁片 22 工厂质检员 1．对印绣花裁片须逐一各码各色与定位纸样，确认卡祥细核对，查看裁片是否脏污、缩水、变形、错码，全权把关。 合格的印绣花片 23 前查（裁床） 跟单员/工厂技术员/品管员 1． 针对分批来料数量的核查，如有异常问题及时通知生管员 2． 材料缩水率的测试和颜色互染的测试.(30度温水浸泡30分钟左右后搓洗晾干，看其变化) 3． 相关材料拉力强度,掉漆,脱色等质量情况的测试(测试方法同上) 4． 针对实际来料查看幅宽是否与核定单耗时的幅宽是否一致,裁床拉布的层数的限制,唛架中裁片的经纬向的要2个求,如有问题及时反应到生管部和研发部以便作相应的工作日 调整. 5． 对整叠裁片的上，中，下层的大小必须与纸样一致，误差不超过0.2CM，不准丢刀，漏刀;刀口不得超过0.5CM. 6． 对工厂缝纫线色的核对,色牢度及拉力强度的测试 (以上理化性能测试送公司检测), 7． 针对各款的面料的厚薄,质地结构的紧密度和操作特性要求不同规格的机针. 1. 要求工厂各组先出5-10件/条成品，以便各生产小组了解和熟悉自己所要改进的具体缝制要求; 2．落实并跟踪产前封样的鉴定记录及产前会议中的各注意事项。 3．首件产品出来后工厂及时组织人员检查尺寸，配色，绣印花,工艺细节,并作好记录; 4. 工厂需及时通知跟单员对首件产品的鉴定; 1． 按工艺单和留底样核对面辅材料的使用情况。 2． 按工艺单上的尺寸表来测量产品的尺寸，找出误差的原因。 3． 按封样鉴定记录和产产前会议记录上要求落实产品在实际操作过程中是否达到要求。 4． 做好各组别的首件产品的鉴定记录。 5． 综合各组别出现的异常情况组织工厂各管理人员召开首件产品分析会，强调在操作过程中出现的问题和改善的时限。 1． 在少量生产并首件产品经跟单员确认后合格的基础上开始进行量产。 2． 针对前期少量生产中及首件产品确认中出现的问题找出相应的解决方法来控制量产产品的质量， 3． 根据公司内控标准严格控制产品中的各部位的质量并做好相关的质量和产量的日，周，月报表，并及时汇报至公司。 4． 根据工厂自身实际情况制定品检及抽检计划，进行定期品质管控。 5． 根据生产指令单上的前后交期安排周出货。 1． 工厂在批量生产时，成品数量达到同号码够装1箱的前提下通知跟单员。 2． 按公司指定的装箱方法,装够1箱同号码产品数量。 3． 找原来剩余的、规格相近的纸箱试装。 4． 量出箱规，按指令单上的数量计算出订购数量填写纸箱申购单。 来料差异表/异常情况处理表/ 24 少量大货生产 工厂生产小组 2个工作日 首件产品 25 首件产品鉴定 跟单员/工厂技术员/品管员 4小时 首件产品鉴定记录 大批量生产 工厂 26 按订单交期而定 生产进度表/月生产计划/周出化计划/ 27 纸箱订购 工厂后部主管 半小时 纸箱申购单 28 跟单员中查 /品管人员 29 半成品检验 工厂质检员 30 成品工厂质检验 检员 31 整烫 工厂品管员/工厂烫工 1． 定期查看工厂中检人员的检验记录和不良率记录。（每周一次） 2． 跟单员不定期对各小组中的的裁片，缝份，线迹，配色，绣印花，小部件的尺寸规格，小烫部位，成品尺寸，整烫要求，包装及装箱数量等进行抽查检验且做好中检记录。 3． 跟踪工厂其生产进度的变化（裁剪数量与配比，各小组产能的变化，预计订单交期的状况，安排出货的日期和数量以便及时回馈到生管部） 1．工厂质检员检验其主要生产的缝制品质和半烫效果,并做好每天不良率的统计。 2．提供不良产品数据以便小组组长开早会时要求其相关人员改善。 1．按工艺单和留底样核对面辅材料的使用情况。 2．按工艺单上的尺寸表来测量产品的尺寸，找出误差的原因。 3．按封样鉴定记录和产前会议记录上要求的内容，落实产品在实际操作过程中是否达到要求。 4．按公司质量检验内控标准和查衫手法检验产品的各部位质量。 1． 按首件产品的整烫要求进行大货熨烫。 2． 先每人烫2件待跟单员确认后再开始批量整烫。 3． 按要求上衣架，薄的自然晾8小时或用风扇吹4小时后再包装。 4． 厚的产品每个衣架间保持10CM距离，以便通风晾干。 1． 清理产品上的殘留线头、记号。 2． 检查整烫部位的平服程度、烫迹线的歪斜状况和有无烫亮、水渍、烫黄。 1． 按封样的要求，挂吊牌、折叠； 2． 核对号标，吊牌与胶袋上的号码三样一致后方可入袋包装。 3． 对包装好的产品分色分码分开堆放。 1． 核对分类好的产品再次对颜色、号标、吊牌与胶袋上的号码三样是否一致。 2． 针对包装要求对吊卡摆放的位置，折叠的方法、整体外观的平整度。 3． 抽查包装内部的防潮纸、蜡纸的放法及数量； 1． 同款式，同号码，同颜色； 2． 按物料清单中的要求（例：5件/袋，10条/袋）核对每件吊牌无误且总件数两次无差错的情况下将上下袋口错开堆齐平放，排放空气后十字胶带封口。 3． 按对应款式，号码，颜色在十字胶带封口左上角贴上相应的条码袋标。（袋标不可贴到胶带上）； 4． 分类堆放，（注意防尘和防潮）。 1． 工厂专员针对号标，袋标，件数，重量，颜色来核对分类好的包装产品。 生产进度全程 表，/月生产计划/ 全程 工厂质检报告/不良率记录 全程 合格成品 全程 烫好的成品 32 烫后总检 工厂品检 33 单件包装 工厂包装工 全程 待包装的成品 全程 单件包装成品 34 检验 工厂点数专员 全程 合格的包装产品 35 入防水袋 工厂包装工 全程 正确入防潮袋的产品 36 核对 工厂专员 正确包装全程 的入袋产品