六、时间定额计算 下面计算工序5的时间定额 1、 机动时间
粗镗时：L/（f*n）=45/0.2*380=7.5s 精镗时：f取0.1mm/s
L/（f*n）45/0.1*380=15s
总机动时间：T=7.5+15=22.5s 2、 辅助时间：
操作内每次时粗镗 容 间
（min） 操作次数 时间min 装夹 2 1 2 换刀 1 1 1 测量 0.1 1 0.1 卸夹
1.5
- - 开机到0.3 1
1
开始的时间 退刀
0.1
1 1 所以辅助时间Ta为：
Ta=+0.1+1.5+0.3*2+0.1*0.1*2=6.5min 作业时间为Ta+Tb=605+0.37=6.87min 该工序单位加工时间为6.87min
精镗
操作次数 - 1 1 1 1
1 时间min - 1 0.1 1.5 0.3
0.1
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七、夹具设计
本次设计的夹具为第５道工序粗——精镗?２０（+０.１—+０.０６）mm孔。该夹具为双支承前后引导镗床夹具。
１、 确定设计方案
该孔的设计基准为下端面，故以下端平面做定位基准，实现“基准重合”原则；另加两Ｖ形块从前后两方向实现对Ｒ１０的外圆柱面进行夹紧，从对工件的结构形状分析，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夹紧就比较稳定，可靠，也容易实现。
工件以下端面在夹具上定位，限制了三个自由度，其余三个自由度也必须限制。用哪种方案合理呢？
方案１ 在２—?１３的通孔内插入一现边销限制一个移动自由度，再以两孔的另一个孔内侧面用两个支承钉限制一个移动自由度和一个转动自由度。这种定位方案从定位原理上分析是合理的，夹具结构也简单。但由于孔和其内侧面均不规定其精密度，又因结构原因，夹紧力不宜施加在这样的定位元件上，故工件定位面和定位元件之间很可能会接触不好，使定位不稳定。这个方案不宜采用。
方案２ 用两个Ｖ形块夹紧前后两外圆柱面，用两铰链压板压在工件的下端，这样就限制了两个移动自由度和一个转动自由度，这种方案定位可靠，可实现完全定位。
２计算夹紧力并确定螺杆直径
参考文献（３）表１－２－１１，因夹具的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力Ｆ夹与切削力Ｆ之间的关系Ｆ夹＝ＫＦ
安全系数Ｋ在夹紧力与切削力方向相反后时，Ｋ＝３，由前面的计算可知Ｆ＝１４５２.３Ｎ
所以Ｆ夹＝ＫＦ＝３*１４５２.３＝４３５６.９Ｎ
F0= F夹/2=1178.4（N）
参考文献3表1-24，从强度考虑，用一个M10的螺柱完全可以满足要求，M10的许应夹紧为3924N，所以螺杆直径为d=10mm
3.定位精度分析
?20（+0.10—+0.16）孔的精加工是在一次装夹下完成的，具体采用的是前后支撑引导的夹具机构，机床与镗杆之间所采用的是浮动连接，故机床主轴振动可略不计，?20（+0.10—+0.16）孔的加工精度主要由镗模来保证。
图见附表。
因为孔的轴线与底面的平行度要求为0.05。故两镗模装配后同轴度要求应小于0.05，又因为镗套与镗杆?18 H6（+0.03—0）/h5(0—-0.009)，其最大间隙为
Xmax=0.013+0.009=0.022mm
=0.022/310=0.00007
被加工孔的长度为42mm
取两孔同轴度误差为0.03mm
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则 ΔT1=2×42×0.00007=0.006 ΔT2=0.03mm
所以ΔT=ΔT1+ΔT2=0.036 又以为
0.036<0.05 0.006<0.06
所以夹具能满足零件加工精度的要求。
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夹具装配图
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