止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。 6、浇筑混凝土
（1）移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，要处理合格后，再进行下道工序。 （2）吊放钢筋笼：钢筋笼放入前要先绑好砂浆垫块(或塑料卡)；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，要立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，要采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。
（3）放溜简浇筑混凝土：在放溜筒前要再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时要连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定，一般不大于1.5m。
（4）混凝土浇筑到桩顶时，要适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
（7）撤溜筒和桩顶插钢筋：混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出溜筒，直接浇灌混凝土。桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入且有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。
（8）混凝土的坍落度一般为180～200mm；为保证其和易性及坍落度，要注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。 （9）同一配合比的试块，每班不得少于一组。 （五）成品保护
1、 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入钻孔时，要有保护垫块、或垫管和垫板。
2、 钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。
3、 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并检查每根桩的纵横水平偏差。 4、 成孔内放人钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，要有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
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5、 安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均要注意保护好现场的轴线桩、高程桩。
6、 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。 7、 桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。 （六）应注意的质量问题
1、孔底虚土过多：钻孔完毕，要及时盖好孔盖板，并防止在盖板上过车和行走。操作过程中要及时清理虚土，必要时可二次投钻清土。 2、塌孔缩孔：注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，要会同有关单位研究处理。
3、桩身混凝±质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。
4、钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。
5、当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，要立即停钻检查。
6、混凝土浇至接近桩顶时，随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。 7、钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度不超过初见水位，以防塌孔。 （七）、质量保证措施
1、放桩位线：依据设计图纸的桩位进行测量放线，并经甲方及监理验收。
2、埋设护筒、对孔位：
①埋设护筒时，应在测量人员控制下进行，护筒外分层夯实回填粘土，以保证其垂直度并防止泥浆流失，避免护筒发生位移、掉落。
②钻机就位时，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。
③对孔位时，圆桩采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，操作手启
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动定位系统，予以定位记忆。对中孔位后，钻机不得移位，大小臂也不得随意起降。 3、钻孔：
①第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
②在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证水头。在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。 4、钢筋笼制作及吊放
①根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。
②在钢筋圈制作台上制作箍筋并按要求焊接。
③将支撑架按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
④将箍筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直，进行点焊。 ⑤箍筋与主筋焊好后，将绕筋按规定间距绕于其上，用细铁丝绑扎。 ⑥焊接或绑扎钢筋笼保护层钢筋环或混凝土垫块。 ⑦将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。 5、钢筋笼起吊：
起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，且吊点对称。钢筋笼设置4-6个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。钢筋笼采用20T吊车吊装。 6、下放钢筋笼：
①在下放过程中，吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保证垂直、轻放、慢放入孔。入孔后应徐徐下放，不得左右旋转，若遇障碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。
②下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，使用吊筋以控制钢筋笼的桩
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顶标高及钢筋笼上浮等问题。 7、水下灌注对混凝土的要求：
①该工程使用商品混凝土，要求混凝土坍落度为18-22cm。 ②水下砼要求2小时内析出的水分不大于砼体积的1.5%。 ③要求的砼的初凝时间不得低于3小时。 8、导管的使用：
①导管在使用前，要检查导管的密封性，可由压水实验检查。 ②导管下入孔内必须居中，其实际长度必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保持在0.3-0.5m左右。
③在堆放导管时，须垫平放置，不得搭架摆置。 ④在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。 ⑤导管在使用后，应立即冲洗干净。以备再用。 9、首浇（初灌量）：
①首浇混凝土须保证埋管深度不少于1.5米。
②在实际操作中，投入球胆，放入锥型塞，当砼灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加砼，使砼连续浇注。 10、灌注混凝土
①本灌注工艺，采用自由塞隔水（即充气球胆），充气球胆直径大小能自由通过导管即可。
②在完成首浇后，灌注砼要从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
③拔管时，要准确测量和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。
④当砼面快到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼上浮，当砼面接近和初入钢筋笼时，应保持较大的导管埋深，放慢灌注速度，当砼面进入钢筋笼后，应适当提升导管，减少埋深（不得少于2.0m）以增加钢筋笼对导管底口下的埋置深度。
⑤在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩
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中。
第二节 深层搅拌桩
冲钻孔灌注桩全部完成后即安排外围及内侧的搅拌桩施工。 一、设计要求
1.水泥搅拌桩施工前,应进行拟处理土的室内配合比试验.并应进行施工前的试验性施工,以确定施工参数.
2.水泥搅拌桩为φ500,间距350mm,搭接150mm,搅拌桩桩长详见各剖面图.
3 水泥采用Po32.5级普通硅酸盐水泥,水灰比0.50-0.55:1,可适当掺入适量的外加剂以增强浆体的流动性,保证送浆过程不堵管.
4.为保证桩的垂直度,应严格控制机架的平整和导向架的垂直度,确保垂直度偏差≤0.5%, 桩位偏差≤50mm.
5.水泥搅拌桩采用切割搭接法施工,并应在前桩水泥土尚未固化前进行后序搭接桩施工, 其间隔时间不宜超过12h.
6.喷浆时的提升(或下沉)速度不得大于0.5m/min.
7.水泥搅拌桩的水泥掺入量为18%(水泥与土重比),28天龄期时的无侧限抗压强度不得小于2.0MPa .
8.基坑内深坑部分水泥搅拌桩应加速凝剂,掺入水泥用量0.05%三乙醇胺+0.2%木钙.
9.制备好的水泥浆液应过筛,且不得离析,泵送必须连续.
10.上部杂填土层及粘土层应进行多次复搅,必要时应换填砂后再施工.
11.水泥搅拌桩应在施工一周内进行开挖检查或采用钻孔取芯等手段检查成桩质量, 若不符合设计要求应及时调整施工工艺.
12.水泥土搅拌桩采用钻芯法检验，检验的数量为桩数的3%，并不少于5根。
二、深层搅拌桩工艺
（1）钻机就位对位：先测量放样，定出具体桩位，画灰线后，挖地槽铺设轨道基台枕木；
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