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10 烟风系统
烟风系统中的回转式空气预热器、风箱、燃烧器请分别参见空气预热器运行和安装说明书、燃烧器说明书。
11 钢结构（冷结构）
锅炉构架整个结构为露天布置，运转层标高12.6m，采用混凝土大平台。构架采用全钢结构，承载体系为桁架，连接形式采用铰接，主要承载杆件之间采用M22扭剪型高强度螺栓连接，次要杆件及平台采用焊接结构。
锅炉构架由柱、梁、垂直支撑、水平支撑、支吊梁、支承梁、大板梁、平台楼梯、屋顶等部件组成，整个主结构的杆件约5000根。
锅炉构架按其作用可划分为柱梁和支撑系统、顶板系统和平台楼梯三个部分。 11.1柱梁和支撑系统
柱梁和支撑系统包括地脚螺栓、柱底板、柱、梁、垂直支撑、水平支撑等部分。 11.1.1 锅炉构架柱通过柱底板与基础采用预埋地脚螺栓连接，柱与柱底板采用分离
式柱脚形式；柱与柱间的连接为铰接，轴力的70%通过柱与柱间顶紧来传递，轴力的30%通过柱接头的连接板传递，见附图01-15；
11.1.2 梁与柱、梁与梁及水平支撑与梁的连接均采用角钢连接，见附图01-16； 11.1.3 垂直支撑的作用是将风和地震等水平荷载传递至基础，同时也起到保证构架
稳定和控制构架侧移的作用；
11.1.4水平支撑的作用形成刚性平面，使各柱接头具有足够的刚性，保证柱的平面稳定，同时将非立面桁架节点上的水平荷载传递至立面桁架。 11.2顶板系统
顶板系统由支吊梁、支承梁、大板梁和端部支撑组成，形成一个刚性较大的顶板梁格。锅炉本体受压部件通过吊杆支吊在支吊梁和支承梁上，支吊梁与支承梁采用搁置形式。本工程共设置A-1、A-1反、A-2、B、C、D、E等共8根大板梁， B、C、D大板梁直接搁置在柱顶支座上，而A-1、A-1反、A-2、E等5根大板梁两端与柱采用高强螺栓连接；大板梁的截面尺寸、作用荷载、外形尺寸及总重量等（见下表）：
大板梁的截面尺寸、作用荷载、外形尺寸及总重量
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名称 大板梁 A-1 A-1反 A-2 大板梁B 大板梁C 大板梁D 大板梁E 截面形式 I1600×360×16×14 I1600×360×16×14 I4000×850×80×30 I4000×1300×100×32 I4000×1400×100×32 I2000×450×32×16 长度 7.7米 6.6米 22米 22米 22米 11米 数量 2 1 1 1 1 2 总重量 单根重 4.7吨 2.1吨 50.8吨 76.0吨 80.0吨 单根重 5.8吨 11.3 平台楼梯
凡有人孔、看火孔、测量孔、吹灰器、阀门和燃烧器等需要巡视、操作和维护处均设置了必要的维护操作平台和通道。锅炉主要楼梯在炉前左右两侧集中布置，方向一致，与电梯停靠层相对应，楼梯倾角为45°，楼梯宽度800mm。平台宽度不小于1000mm，平台与平台之间净高尺寸大于2.0米，平台框架由[No.12a 焊接组成，上面放置由扁钢和方钢焊接成的栅架。除燃烧器区域的操作平台采用花纹钢板外，其余均采用栅架平台。栏杆和栏杆柱均采用钢管，栏杆柱节距为1~1.2m。踏步、平台、步道采用防滑、镀锌格栅板。 11.4屋顶结构
在构架顶部设置轻型屋顶结构。为满足防雨及防灰等要求，屋顶伸出锅炉柱外侧炉前后2.0米、炉两侧2.0米，屋顶墙皮采用彩色压型钢板。屋顶集中排水，排水管采用UPVC。整个屋顶采用前后坡，坡度为3：100，并有楼梯通向屋顶。安全阀排汽管路及消音器支撑在屋顶构架上。在屋架下设置了2吨的炉顶环形吊，同时为配合其操作在顶板梁上设置了炉顶吊操作平台。 11.5杆件的截面和材料
构架主要承重杆件均采用钢板焊接的组合断面。梁、柱、垂直支撑采用钢板拼制而成的工字型断面，水平支撑采用槽钢对扣内加缀板断面，大板梁和支承梁采用钢板拼而成的工字型和箱型断面，支吊梁采用钢板和型钢组合的箱型断面。材料采用高强度低合金钢Q345-B。所有杆件表面经过工艺性处理，高强度螺栓的连接面摩擦系数不
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小于0.45。扭剪型高强度螺栓连接副大约8万余套，扭剪型高强度螺栓连接副由螺栓(20MnTiB)，螺母(35号钢)和垫圈(45号钢)各一个组成。当Q345-B钢板厚度δ＞36时，现场焊接时应进行预热，预热温度为100℃～150℃。 11.6锅炉构架安装、临时性拆修注意事项
本锅炉结构采用桁架结构，柱、梁、支撑连接按铰接设计。由于其结构是一个空间整体，构架在全部安装完毕前不得使其承受较大的荷载，在安装过程或临时拆修过程中，如要拆除某一杆件时务必慎重，必须分析杆件系统是否能依然能保持稳定和具有足够的强度和刚度，如果由此造成破坏，尤其是失稳破坏，后果将不堪设想。
12 吹灰系统和烟温探针
本工程吹灰系统和烟温探针外购，具体设备详细的安装、运行按该公司提供的要求和说明进行。
吹灰气源：两路共存，优先使用再热器侧气源。
一路接自锅炉本体末级过热器入口汇集集箱，设计压力28Mpa.g，设计温度：540℃。此路设置减压站，减压后分成锅炉本体和空预器两炉管道系统。另一路接自锅炉本体再热器入口管道，设计压力：5.2Mpa.g,设计温度：350℃，此路不设置减压站。当锅炉启动初期或低负荷运行时，空气预热器采用辅助汽源作为吹扫介质。
吹灰系统减压站配置气动减压阀、安全阀、压力开关和流量开关等。吹灰系统的疏水为自动控制式。
在高温再热器区域的两侧墙各布置1只HXTW-5型非冷式烟温探针（行程T＝5m），锅炉启动初期用于监测炉膛出口烟气温度。烟温探针本体包括位置变送器、就地控制箱、一体化K分度热电偶型温度变送器等所有控制设备，并提供标准的位置和温度信号供DCS使用。
在锅炉启动初期，再热器处于干烧状态时，用烟气温度探针来监视高温再热器区域的烟气温度，当烟气温度超过538℃时将报警及自动返回。
关于吹灰系统的运行建议：
? 为保持受热面的清洁，防止积灰、结渣，保持良好的传热性能，提高锅炉的运行
安全性和经济性，机组一开始投运就必须定期对受热面进行吹灰。 ? 在低负荷和燃烧不稳定时，锅炉本体不宜进行吹灰。
? 锅炉本体的吹灰顺序为从炉膛开始，顺烟气流动的方向至尾部烟道，吹灰器对称
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投入。
? 锅炉启动和负荷较低时需对空气预热器进行吹灰，防止预热器堵灰及燃烧不充分
形成的油滴积累引起的着火。
13 锅炉疏水和放气（汽）
锅炉在启动和停运时必须进行疏水和放气（汽），目的是：
? 保证在任何时候尾部包墙环形集箱和低温过热器入口集箱都不积存凝结水。因为
积水会阻碍尾部包墙、隔墙和低过的某些管子通过蒸汽而使受热面受热或冷却不均匀。在更恶劣的情况下，这些凝结水会被带到管子里而形成水塞，造成管子过热。
? 在形成蒸汽流动前，确保屏式过热器和末级过热器的底部可能存在的积水彻底蒸
发，防止积水在管内形成水塞；放汽可以使过热器在汽轮机冲转之前能得到充分的冷却，并且根据不同的启动工况，利用不同的位置放汽来调整过热蒸汽温度以加快机组启动速度,同时与末级过热器金属壁温匹配。 锅炉设置了以下三个位置的疏水和放汽的管路：
? 尾部包墙环形集箱疏水管路。环形集箱的疏水管汇成一根总管，疏水容量在额定
压力和温度下为3%BMCR，并布置节流孔板来控制流量。
? 低温过热器入口集箱疏水管路。低温过热器入口集箱疏水管汇成一根总管，疏水
容量在额定压力和温度下为3%BMCR，并布置节流孔板来控制流量。
悬吊式的屏式过热器和末级过热器均是不可疏水的结构。在锅炉整体水压试验和停炉后，管屏各管圈的底部都会积有凝结水。停炉后的各种启动工况下，管屏的底端温度最低而管屏的出口集箱温度最高，特别是热态和极热态启动工况。若启动过程中将管屏底部的凝结水带到管子和出口集箱中，将会造成汽塞，甚至对集箱造成冲击而引起孔桥的裂纹。因此，锅炉点火初期要控制燃烧率，使管屏下部的积水完全蒸发、汽化。建议：在启动过程中利用管屏出口金属壁温测点来监视金属温度的变化进行判断。一般，管屏底部的水开始蒸发时出口金属壁温会有所下降，当蒸发减少或全部蒸发后金属壁温又重新上升。
14 水动力特性
本锅炉为超临界参数变压运行的本生型直流锅炉，在不同的运行负荷下，水冷壁内工质的运行压力也不相同，在高负荷时，工质处于超临界压力，而在中低负荷，工
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