图3-2-5 定位环的另一种结构 定位环外径为注射机定模板定位孔直径，定位环与浇口套的配合一般取间隙配合，常用的有H7/f6。定位环凸出定模板的高度一般在20毫米以下。紧固定位环的螺钉一般选M6、M8，数量2～3个。 3．分流道的设计 分流道是连接主流道与型腔的通道。分流道的形状有圆形、半圆形、梯形、U形等，从压力传递的角度讲：要求流道截面积最大；从热传导的角度讲：要求流道外周长度最小。判断分流道形状优劣的标准是流道的比表面积。比表面就是流道的截面积与外周长之比。比表面积小，热量损耗小。 常用的分流道的断面形状与尺寸见表2-1所示。 表2-1 分流道断面 尺 寸 d R H W H U形、梯形分流道中，当H=（5～2）R及H=（2～4）W时，流道的比表面积较小。 435尺 寸 数 据（mm) 5 6 7 8 9 10 11 12 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 5 6 7 8 9 10 11 12 5 6 7 8 9 10 11 12 3.5 4 5 5.5 6 7 8 9 分流道尺寸视制品大小和塑料品种、注射速率、以及分流道长度而定。圆形分流道一般在5～10毫米之间；对于流动性好的塑料，如聚丙烯、尼龙等，当分流道很短时，直径可小到2毫米。对流动性差的塑料，可大到10毫米。实验证明，多数塑料分流道直径在5～10毫米时，对流动性影响较大，在增加直径，对流动性影响已经很小了。分流道尺寸可用下述公式计算。
a．圆形分流道截面直径
D=2(Q )
A (cm)
Q—流经一分流道的熔体体积流率，cm/s；
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D—圆形流道截面直径，cm；
A—熔体在该流道内的剪切速率，1/s； 熔体体积流率见表1。（注：计算分流道体积流率时，应除以分流道数。）
常用A值圆形截面分流道A=5×10～10；
b． 对于壁厚在3.2mm以内，重量为200g以下的塑料制品的圆形分流道直径，可按下列经验公式求得。流道直径限于3.2～9.5mm以内。 D=0.2654W·L 其中：D：流道直径 (mm) W：制品重量(g) L：流道长度 (mm)
c．对梯形分流道截面，其截面深度H可用下面公式计算。
H=1.587(Q )
A (cm) 3～5）H 24截面宽度W，W=（
在多型腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两种。所谓平衡式布置，就是从主流道
到各个型腔的分流道长度、形状、断面尺寸都是对应相等的，这种设计可达到各个型腔的均匀进料。如图3-2-6所示。非平衡式布置如图3-2-7所示。 图3-2-6 图3-2-7 型腔的分布以平衡布置为佳。从流道长度看：直线排列最短。从流动平衡角度看：一模四腔的H形排列和圆形排列的热平衡性、流动性最好。对于精密成型时排列，圆形排列最理想。非圆制品作为一模四腔，H形排列最理想。 不管是平衡布置还是非平衡式布置，都牵扯到型腔数目的问题。型腔数目以制品精度、所选择注射机大小都有关系。对于技术要求高的塑件如光学件等，一般只能一模一腔。对于技术要求不严格的一般塑件，可用以下公式求得。 a． 由注射机锁模力确定 设：锁模力F(N)
型腔内树脂压力P(N/cm)
一个零件的投影面积a(cm) 分流道、浇口的投影面积b(cm)
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则n=(
F－b)÷a Pb．由注射量确定
设：最大注射量G（kg） 一个零件的重量W（kg）
一组主流道、分流道的重量W（kg）
则n=(0.8G－W)÷W
若注射机注射量以体积标注，则 n=（0.8V－υ
）÷υ
V：注射机的标称注射量，cm υ
：主流道、分流道的体积cm
υ：一个塑件的体积cm
4．浇口
浇口是浇注系统的关键部分。浇口的形状与尺寸对制品的质量影响很大，正如前面熔体流变方程的基础概念所讨论的，在多数情况下是浇注系统中截面积最小的，而且是有利的。 采用小浇口的原因是：
（1）控制填充熔融树脂的流动方向与流量的同时，把树脂封在浇口内，直到制品充分固化到能顶出的状态，防止树脂向流道回流。
（2）树脂通过狭窄的浇口产生摩擦热，使树脂温度上升，减小流动及熔接痕的产生。 （3）容易切断与制品的连接，二次加工方便。
（4）对多型腔多浇口，通过调整浇口的尺寸能取得向型腔的平衡填充。 1． 直浇口
直浇口注射时塑料从型腔深处流向分型面有利于型腔气体的排出；塑件表面一般无熔接痕。由于浇口处于塑件中心的位置，因此对塑料注入成型时，近似于等距离注满，浇注系统流程最短，因此压力损耗、热量损失均小，塑件质量好，常用于成型大型、长流程的制品。但由于其尺寸大，固化时间长，去除困难，制品表面留有痕迹，注射压力直接作用在制品上，制品表面容易产生残留应力。
直浇口的型式见图3-2-8。
图3-2-8 直浇口
直浇口类似于主流道的形式，其小端直径由所选注射机的喷嘴直径决定，且大于注射机
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的喷嘴直径1～2mm。直浇口大端尺寸的计算也可参照主流道大端尺寸的计算公式。直浇口常用的一般数据为：当l＞30 时，D=Φ9～Φ12，当l≤30时， D=Φ4～Φ6。 2． 针点浇口
针点浇口是一种尺寸很小的浇口，在制品表面留有很小的痕迹，且浇口在开模时容易自动切断，为了取出
中间浇注系统的凝料，模具结构为三板式。相对于其他浇口而言，浇口的位置不受限制；多点进料时能取得浇口的平衡；对于投影面积大或易变形的制品，采用多个浇口也能得到理想的结果。
针点浇口的型式见图3-2-9。
图3-2-9 (a)适用于外观要求不高的塑件，图(b)适用于外观要求高、薄壁及热固性塑料。
尺寸计算
Qd=2( A ) (cm)
Q—流经一针点浇口的熔体体积流率，cm/s， D—针点浇口截面直径，cm；
A—熔体在针点浇口内的剪切速率，1/s 常用A值如下：
苯乙烯类：A=5×10～10； 聚烯烃类：A=10～5×10； 尼龙类： A=4×10；
聚甲醛 A=6×10～5×10。
点浇口常用的一般数据为：d =υ0.5～υ1.5，l=0.5～2，a=6°～15°。
3．潜伏式浇口
潜伏式浇口是由点浇口演变而来的。它具有点浇口的优点。其特点之一是浇口可设置在塑件侧面不明显处，分模时浇口与塑件自行分离，可使塑件生产达到自动化。由于潜伏式浇口的结构特点，对脆性、过于强韧的塑料，潜伏式浇口是不适宜的。
潜伏式浇口的型式见图3-2-10。
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图3-2-10 潜伏式浇口
尺寸计算：潜伏式浇口的浇口尺寸可按点浇口尺寸的计算公式计算。 常用的潜伏式浇口的浇口尺寸 d = ?0.8～1.5，? = 30～45°，β= 5～20°，ι= 1～1.5，R = 1.5～3，b = 0.6～0.8t，θ= 0～2°，L＞3d1。 4．侧浇口
侧浇口是一种简单而有常用的浇口，它开设在分型面上，与其它形式的浇口相比，它具有浇口截面形状简单，易于机械加工；浇口的尺寸精度易于满足；浇口尺寸修改方便；充填型腔的速度受浇口封闭时间的限制不大；适用于各种塑料。缺点是塑件上留有明显的痕迹。
侧浇口型式见图3-2-11。
图3-2-11 侧浇口
尺寸计算： h = n·t
w = n·A／30 式中：
h—浇口的深度(mm)； w—浇口的宽度(mm)； A—制品外侧表面积(mm)； t—制品的壁厚(mm)；
n—树脂系数 ，不同树脂的系数见表2-2。 表2-2
树 脂 名 称 树 脂 系 数 PS、PE POM、PC、PP PVC
0.6 0.7 0.9 PVAC、PMMA、PA 0.8 几种常用塑料浇口的推荐尺寸见表2-3
表2-3
(mm)
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