压部分出常压渣油、中间馏分和石脑油以下的馏分。中间馏分在加氢脱硫分馏塔中分馏煤油、轻、重柴油，常压渣油进入高真空减压蒸馏，分馏出的蜡油作为催化裂化装置和加氢裂化装置的原料。整体蒸馏装置可以节省投资30％左右。
电脱盐方面：以Petrolite和Howe-Beaket二公司的专利技术较为先进。Howe-Beaket技术主要为低速脱盐，Petrolite已在低速脱盐的基础上开发了高速电脱盐。
塔内件方面：以Koch-Glitcsh、Sulzer和Norton为代表，拥有较先进的专利技术，公司开发出了SuperFRAC I.SuperFRACV高效塔盘和Gempak填料，Sulzer在原有Mellapak填料的基础上开发了Mllapakplus和Optiflow高效填料。
产品质量方面，国外蒸馏装置典型的产品分馏精度一般为：石脑油和煤油的脱空度ASTM D86(5%-95%)13℃；煤油和轻柴油的脱空度ASTM D86(5%-95%)-20℃；轻蜡油与重蜡油的脱空度ASTM D1160(5%-95%)5℃，润滑油基础油也基本满足窄馏分、浅颜色。
②国内蒸馏装置技术现状
我国蒸馏装置规模较小，大部分装置处理能力为2.5Mt/a，仅有几套装置的加工能力超国4.5Mt/a。我国蒸馏装置的总体技术水平与国外水平相比，在处理能力、产品质量和拨出率方面存在较大的差距。最近几年，随着我国炼油工业的发展，为缩短与世界先进炼油厂的差距，我国新建蒸馏装置正向大型化方向发展，陆续建成了镇海、高桥8Mt/a及西太平洋10Mt/a等大型化的蒸馏装置等，其中高桥为润滑油型大型蒸馏装置，拟建的大型蒸馏装置也基本为燃料型。
我国蒸馏装置侧线产品分离精度差别较大，如中石化有些炼油厂常顶和常一线能够脱空，但尚有40%的装置常顶与常一线恩氏蒸馏馏程重叠超过10℃，最多重叠达86℃。多数装置常二线与常三线恩氏蒸馏馏程重叠15℃以上，实沸点重叠则超出25℃。润滑油馏分切割也同国外先进水平存在一定差距，主要表现在轻质润滑油馏分的发挥及中质润滑油馏分的残碳、颜色和安定性等方面存在差距较大。
1.3.设计任务依据
设计任务有指导教师指定课题
1.4.主要原材料
主要原材料是大港原油，其属低硫环烷─中间基原油。
1.5.其他
1.5.1交通运输
本装置设在广东**石化工业区，相关设施及公用工程非常完善，原料、产品及废渣方便快捷地输送。
○1**石化工业区内交通便利，汕茂铁路与京广、京九铁路相连，河茂铁路与柳湛铁路相连，正在建设的洛湛铁路通过**，使**与华南、华北腹地相接起来。
○2**有发达的公路网，325国道与高水一级公路连通。广湛高速已全线通车，**到
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湛江机场1小时车程，**至广州3小时车程，**至重庆高速公路已建成通车。
○3**港是国家一类对外开放口岸，距香港202海里，距澳门184海里，现有水东、博贺和北山岭3个港区，已建成500吨级以上码头11个，其中万吨以上4个，年吞吐能力1759万吨。其中，博贺新港区已建成25万吨级单点系泊码头、85万立方原油储罐可以用十分低廉的成本建成30万吨级码头泊位4个，20-25万吨级码头泊位4个，10万吨级码头泊位10个，5万吨级及以下码头泊位71个，总计89个深水泊位，形成的港口吞吐能力可达3亿吨。
1.5.2节能措施
炼油厂加工所消耗的能量占原油加工量的4%-8%，而常减压蒸馏装置又是耗能量大的生产装置。2001年中石化常减压蒸馏装置平均能耗为0.496GJ/t(不包括不开减压装置)，最低0.438 GJ/t，最高0.686 GJ/t，与国外常减压蒸馏装置相比，我国常减压蒸馏装置的能耗显然偏高，具有较大的节能潜力。常减压蒸馏装置能耗主要是工艺过程必须消耗的燃料、水蒸汽、电力、水等所产生的能量消耗。其中燃料能耗比例最大，达60%-85%；其次是电和蒸汽，均占总能耗的10%-15%；水的能耗的占总能耗的4%左右。因此，应从降低燃料消耗着手，节约能源。常减压蒸馏装置主要从五个方面着手：改进工艺流程、提高设备效率、优化操作、采用先进的自动控制流程、加强维修管理。降低燃料消耗，就是在保证产品收率和质量的条件下，减少加热炉有效热负荷和提高加热炉效率。加热炉负荷通常包括加热常压塔和减压塔进料及蒸汽所需热负荷。减少加热炉有效负荷的主要措施有：提高常压炉进料温度、降低加热炉出口温度、减少加热炉进料量（包括蒸汽）；提高加热炉热效率的主要措施有：回收烟气余热，降低排烟温度、提高燃烧器燃烧效率、优化及自动控制加热炉各操作参数（如烟气含氧量、炉膛负压，排烟温度等）、应用新型隔热材料，减少加热炉热损失。同时，节能措施的采用，不仅在技术上可行，而且必须经济合理。节能与投资的关系实质上是操作费用与投资的关系在节能领域的体现。
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第二章 工艺流程设计
2.1原料油性质及产品性质
2.1.1原料油性质
大港原油属低硫环烷─中间基原油, 一般性质如下表所示。
表2-1 大港原油一般性质 名称 密度 特性因数 运动粘度(50℃) 凝点 含蜡量 沥青质硅胶胶质 残炭 含硫 含氮 20
单位 D4 Mm/s ℃ % % % % % 220数值 0.8896 11.8 20.64 20 14.1 12.56 3.5 0.14 — 名称 含盐 水分 初馏点 200℃馏出 300℃馏出 Ni含量 V含量 Cu含 灰分 单位 mgNaCl/L % ℃ % % PPm PPm PPm % 数值 74 1.4 82 10 25 18.5 〈1 0.76 0.018 注: 计算时用d4=0.8717, K=12`
表2-2 原油实沸点蒸馏数据 序 号 1 2 3 4 5 6
表2-3 原油平衡蒸发数据 累计馏出, ％(体) 平衡蒸发温度, ℃
馏出温度 ℃ 113 148 180 210 235 256 馏 出, % 重 2.37 5.58 8.53 11.54 14.59 17.68 体 3.28 6.54 9.84 13.12 16.38 19.61 序 号 7 8 9 10 11 12 馏出温度 ℃ 283 300 318 335 353 364 馏 出, % 重 20.86 24.00 27.11 30.31 33.49 36.68 体 22.89 26.13 29.35 32.66 35.92 39.17 序 号 13 14 15 16 17 馏出温度 ℃ 385 399 419 460 500 馏 出, % 重 39.80 43.01 46.14 59.13 71.32 体 42.35 45.62 48.79 61.65 73.48 3 200 10 237 20 280 30 316 40 348 50 381 60 409 70 436 7
2.1.2产品性质
表2-4大港原油常压分馏产品性质 产品名称 重整原料 航空煤油 轻柴油 重柴油 重油 沸点范围℃ 产率 %(质) 密 度 d4 20恩 氏 蒸 馏 数 据 ℃ 0% 10% 30% 50% 70% 90% 干点 130 ～130 4.2 0.7342 58 87 93 99 106 118 130~230 9.4 0.7909 142 162 180 192 205 228 243 230~320 13.5 0.8406 225 238 255 262 270 288 312 320~350 5.7 0.8450 307 324 329 331 340 359 385 〉350 67.2 0.9200
2.2. 工艺流程
2.2.1工艺流程
工艺流程简介：本设计采用二段汽化的常减压蒸馏装置技术（双塔流程）。设有常压塔、减压塔和附属的汽提塔。原油在进入常压塔前经过电脱盐系统的脱盐、脱水后，换热到240℃,再经常压炉加热到370℃进入常压塔，经过分馏，塔顶分馏出重整原料，侧线自上而下分别出航空煤油、轻柴油、重柴油，塔底分馏出重油。重油经减压炉加热至400℃左右,进入减压塔,塔顶抽真空,经分馏,减一线出重柴油,减二、三线出蜡油,减四线出润滑油,塔底出减压渣油。工艺流程图2-1如下：
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图2-1常减压蒸馏装置工艺原则流程图
2.3 塔器结构
根据设计要求和实际情况，采用板式塔。各种板式塔有关结构性能比较如下表：
表2-5 各种塔板比较 塔板 泡罩塔板 优点 不容易发生漏液现象，有较好的操作弹性， 对脏物不敏感 缺点 结构复杂造价高，塔板压降大，雾末夹带现象严重．塔板效率均匀 筛板 结构简单，造价低，气体，压降小 塞 浮阀塔板 生产能力大，操作弹性大，塔板效率高，气体压降小，结构简单，造价低 喷射型塔板 开孔率较大，可采用较高的空塔气速，生产能力大，塔板效率高 操作弹性大．气相夹带 不宜处理易结焦，或黏度大 操作弹性地，筛孔小，易堵由上表比较可知，应选择浮阀塔板作为本次设计所需的塔板。
2.4 环保措施
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