（3）墙体钢筋：
1）除施工图注明外，墙土边缘构件按全高通常设置，当上部钢筋大于下部时，上部钢筋应锚入下层45d。墙体边缘构件竖向钢筋接头应每隔一根相互错开。
２）墙体分布筋均采用双面双向，在两排钢筋之间按梅花形设置拉筋φ6-600，此筋应同时钩住纵、横向钢筋。
３）墙体竖向分布钢筋接头应每隔一根相互错开。
４）水平分布筋的连接采用搭接，同一截面钢筋接头率不大于二分之一。接头位置应错开至少500mm。
5）地下室外墙分布筋若需搭接时，外侧竖向筋搭接应距支座1000mm以上，搭接长度40d，接头要求同上。外侧水平筋搭接应在跨中三分之一部位，搭接长度40d,接头要求同上。内侧竖向筋及水平筋搭接应在支座部位，各筋入支座35d。
6）连系梁上、下纵向钢筋伸入墙内的锚固长度为40d，且长度不小于600mm，顶层连系梁伸入墙内的锚固长度范围内，箍筋间距为150mm，其直径同连系梁箍筋直径，连系梁范围内主筋不允许采用搭接接头。
７）墙体上非连续的小洞口，当洞口每边的尺寸≤800mm,且≥200mm时，洞口每侧附加钢筋面积应不小于洞口宽度内被切断钢筋面积的一半，且不小于2φ14。 （4）隔墙与主体结构的连接：
１）砌体填充墙应沿高度每隔500mm设置φ6隔墙拉接筋，隔墙厚度不大于240mm时设两根，大于240mm时设3根。
２）纵横隔墙相交处设拉接筋，锚入每边隔墙内＞700mm，且不小于墙长的1／5。
３）外填充墙两侧、隔墙端部未与主体结构连接或隔墙长度大于4m时，应在隔墙端部及每隔4m左右设置构造柱（尽量放在纵横隔墙相交处）。
４）外填充墙、隔墙在窗台下部及门窗洞口顶部设钢筋砼拉接带一道，门窗洞口顶部局部加高兼作过梁，120mm空心砖隔墙门窗洞口处需设钢筋砼框。 （5）现浇板：
１）各层楼板布筋时应将下筋搭接在支座，各筋锚入支座水平段长度不小于5d,且伸至梁中心线。上筋锚入支座长度不小于35d.
2）布筋时应将主要受力方向钢筋放在外排，并采取措施保证上层钢筋位置准确。
３）各层现浇板布筋时应尽量将钢筋拉通放置。电气管线应放在楼板负筋的下面、板厚的中间1/3范围内，防止管线位置靠下造成楼板裂缝。铝制管线不允许埋在砼构件中，以免铝与砼及钢筋发生电化学反应，若必须采取铝管时，其表面必需有可靠的保护层。管线外径应不大于楼板厚度的三分之一（管线交叉处不受此限）。
4）楼板开洞时，洞口每边加筋不小于被截断钢筋的二分之一，且不小于2φ12。
5）钢筋接头率及错开间距：梁从任意绑扎接头中心至搭接长度L的1.3倍区段范围内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总面积百分率受拉区不得超过25%；受压区不得超过50%；墙、柱、暗柱纵向筋错开50％。
6）接头部位：基础底板基梁上铁在支座处搭接，下铁在跨中1/3范围内搭接；其余部位梁板的上铁宜在跨中1/3范围内搭接下铁在支座处搭接；墙体钢筋搭接部位应在楼地面上大于净高/6且≥500处。
7）顶层钢筋锚入墙或梁板内；楼板内主钢筋应锚入梁和墙内，下铁锚固长度应不小于板厚及5d，上铁锚入剪力墙内。
8）当竖向钢筋采用电渣压力焊时，其接头位置应错开35d且大于等于500；采用搭接焊时焊缝长度还应满足单面焊10d，双面焊5d。 （6）机械连接：
直径≥22mm的钢筋均采用剥肋直螺纹机械连接。其连接要求： 1）钢筋机械连接头满足接头强度及变形性能要求。
2）接头的抗拉强度值均不小于该级别抗拉强度的标准值，同时尚不应小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度值。 3）接头等级为A级。
4）受力钢筋机械连接接头位置相互错开40d，受拉区钢筋接头按50%错开；受压区接头位置不限。
5）认真检查直螺纹套丝长度，要求连接后无丝扣外漏,拧紧力矩达到要求。 （7）接头施工现场检验与验收：
1）由技术提供单位提交有效的型式检验报告。
2）钢筋连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验：每种规格钢筋接头试件不少于3根。
3）现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸试验。
4）接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收。
5）对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验，按A级接头性能进行检验与评定。 2.2.5 基础底板钢筋绑扎：
（1）工艺流程：基础放线 → 弹钢筋位置线 → 铺设底层钢筋 → 机械连接 → 放花岗岩垫块 → 敷设专业管线 → 检查验收 → 安放上层钢筋支架 → 标识上层钢筋网间距 → 铺设上层钢筋 → 机械连接 →柱、墙、暗柱插筋 → 申报隐检 → 隐检签证 → 转入下道工序。
（2）依据施工图纸要求在垫层上弹好下网钢筋间距的网格线、暗梁及墙、柱的边线，并分别标出。
2.2.6 墙体钢筋绑扎： （1）工艺流程：修整预留搭接筋 → 绑扎、搭接竖筋 → 画横筋分档标志 → 绑二根横筋 → 画竖筋分档标志 → 绑横、竖筋及拉结筋。
（2）各层墙钢筋绑扎前应在楼板上按施工图放出所有墙、暗柱的边线和控制线。
（3）根据所弹墙、暗柱的边线校正插筋。在墙两边立钢梯，在下部１m处绑扎２根定位横筋，并在横筋上画好分档标志，然后焊其余竖筋、绑扎墙筋，绑扎时墙体水平筋应在外侧，竖向筋在内侧。双排钢筋按要求设置拉结固定筋，呈梅花形布设，施工时一次成型，采用塑料卡子和附加钢筋梯形支撑的方法保证钢筋位置和保护层厚度准确。
（4）墙体节点及门窗洞口处，暗梁、连梁等搭接位置及锚固长度按设计、规范及抗震要求施工。
2.2.7 框架梁、柱钢筋： （1）框架柱钢筋绑扎： 1）工艺流程：放柱边线 → 沿线切割并剔凿砼软弱层 → 钢筋调直 → 绑扎柱竖向钢筋 → 套箍筋 → 画箍筋分档控制线 → 绑扎箍筋 → 安装保护层塑料垫块 → 验收
2）绑扎柱筋前，测量工按蛛截面尺寸放出柱边线，用无齿锯沿柱边线切割成槽，然后用錾子剔除柱内砼软弱层，用气泵吹干净砼残渣，将柱筋调整顺直，然后开始绑扎柱钢筋。 3）再立好的竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋位置，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下采用缠扣绑扎。
4）柱主筋与箍筋交点逐点绑扎，箍筋弯沟处应沿柱主筋方向交错布置绑扎。
5）柱箍筋绑扎完后，在柱主筋上每隔1m交错安装塑料垫块，以保证保护层厚度准确。
（2）框架梁钢筋绑扎：
1）工艺流程：梁模板验收完 → 在模板侧帮上画箍筋分档标记 → 放箍筋 → 穿梁下铁筋并与箍筋绑扎 → 穿梁上铁钢筋并与箍筋绑扎 → 安装保护层垫块 → 验收
2）箍筋入模前，用气泵将模内的木屑吹出，然后按照箍筋间距在模板侧帮上画分档标记，将箍筋放入模内后，按照先下铁、后上铁的顺序将梁主筋与箍筋绑扎牢固。 3）梁主筋与箍筋交点处采用套扣绑扎方法逐点绑扎。
4）绑扎完毕后，用撬棍将梁位置挑直，并每隔1m交错安装塑料垫块。 2.2.8 楼板钢筋绑扎：
（1）工艺流程：核验模板标高 → 弹钢筋位置线 → 绑扎底层钢筋 → 安放垫块 → 敷设专业管线 → 安放马凳 → 标识上层钢筋网间距 → 绑扎上层钢筋 → 申报隐检 → 隐检验收签证 → 转入下道工序。
（2）双层钢筋网片之间设钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
（3）板筋绑扎好后，严禁踩在上面行走。为防止浇筑混凝土时工人踩坏钢筋，铺设脚手板作行走平台，供人行走。
（4）楼板上的孔洞应预留，当洞口尺寸不大于250 mm时不另加钢筋，板内钢筋不得截断，由洞边绕过；当洞口尺寸大于250 mm时应按设计要求设置洞边附加筋。
2.2.9 每段墙、柱钢筋绑扎完毕后，水暖、电工即可配管、预埋，闸门盒、电闸箱等设施与钢筋网绑扎固定。当电闸箱等设施位置与钢筋网发生矛盾时，将可能影响闸箱安装的钢筋去掉，待安装好闸箱后绑扎附加筋。
2.2.10 浇筑砼过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形及时修复。 2.2.11 钢筋保护层最小厚度： 序号 1 2 3 4 5 部位 基础底板下筋、端部 墙 楼板 柱 框架梁 基础底板上筋、地下室外墙外侧 其它墙 保护层厚度 35 25 15 20 30 25 垫块形式 花岗岩垫块 花岗岩垫块 塑料卡子 塑料卡子 塑料卡子 塑料卡子 钢筋保护层最小厚度除应满足上述要求外，还应不小于相应纵筋直径等规范附注条款的相关规定。
2.2.12 钢筋定位措施 （1）底板钢筋定位
1）底板下层网片采用花岗岩垫块，上层钢筋网片采用马凳，保证钢筋网片的架空高度。马凳采用Ф28的钢筋，间距1.2 m，呈梅花型布置。
2）为防止墙、柱、暗柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，墙、柱、暗柱立筋下端附加Ф12水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Ф14临时定位箍固定。 （2）墙体钢筋定位：
1）竖直钢筋：竖直钢筋位置和保护层用水平钢筋梯子和塑料卡进行内挤外顶控制。钢筋梯子上小横筋间距与竖直钢筋间距相同。
2）水平钢筋：水平钢筋间距及保护层厚度采用竖向钢筋梯子进行控制。梯子间距为800～1000mm，竖向钢筋梯子小横筋间距与水平筋间距相同，在钢筋网片上用塑料卡子保证钢筋位置，竖向钢筋梯子用比墙体竖向钢筋直径大一级的钢筋制作，以代替竖向钢筋。
（3）柱钢筋: 框架柱合模以后，对上部伸出的钢筋进行修整，柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧，见图，并在上部绑一道临时定位箍筋，浇灌框架柱混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。 2.2.13 质量要求：
钢筋工程严格按规范要求进行验收，质量标准如下： 钢筋绑扎允许偏差（mm） 项次 1 项目 绑扎骨架 允许偏差 宽、高 长度 间距 排距 基础 4 受力主筋保护层 梁、柱 墙板、楼板 检查方法 ±5 ±10 ±10 ±5 ±10 ±5 ±3 尺量 2 3 绑扎网片 箍筋、构造筋间距 尺量 尺量连续五个间距 尺量受力主筋外表面至模板内表面垂直距离 2.3 模板工程 主体工程达到清水混凝土的标准，该工程全部采用新模板。并按清水混凝土质量要求进行模板设计，在模板满足强度和刚度要求前提下，尽可能提高表面光洁度。 2.3.1 模板体系 （１）墙体模板：
１）地下室导墙支模：根据要求，地下室底板上250 mm高的外墙必须与底板砼一次浇筑，该墙体内侧采用吊模支护，内外模均用小钢模拼装。
２）地下一层外墙体模板：采用600 mm宽钢模与100 mm宽带眼钢模拼装，Ф16螺栓加固,钢模拼装时接缝相互错开,阴阳角根据排板尺寸做定型模板。外墙采用有止水片的穿墙螺栓且加胶合板木垫，穿墙螺栓水平距离600 mm，竖向距离700 mm。模板拼装后，先支竖向立杆，后支水平横杆，每道杆均由2根Ф48×3.5钢管组成。加固用的斜支撑延墙长3 m不少于两道,墙长3 m以上的每1.5 m加设一道斜支撑,整个支撑系统必须满足刚度要求,保证模板不变形。
3）地下室内墙：采用地上部分大模板。 4）窗井模板：
为确保窗井模板的施工质量，保证窗井内壁的垂直平整，故此部位模板采用整体特制筒模。窗井外模同墙体模板，筒模与外侧模板用穿墙螺栓拉接。
5）地上墙体模板：采用拼装式大模板，由1500 mm、1200 mm、900 mm、600 mm、300 mm宽的标准板块用专用连接器组合拼装而成。该体系模板分内模、外模和角模，内模高度=层高-板厚+50 mm〈墙上口浮浆厚度〉，外模高度=层高+50 mm，面板采用6 mm厚的冷轧钢板，边框采用7 mm厚热轧带肋型钢，主肋采用3 mm厚的钢板冷弯成U形，并与面板焊接形成箱形截面，次肋采用5 mm厚的扁钢，背楞采用两个8#槽钢并用。穿墙螺栓采用Ф32变径螺栓，免用穿墙套管，水平最大间距为1200 mm。
6）为了保证模板接缝处的平整度，使砼表面无明显模板拼缝，解决模板接缝处漏浆的问题，取消大模板与大模板和大模板与角模之间的接缝安装间隙，让其在保护层中调整，所有模板横向接缝均采用企口连接，接头处加海绵条。
（２）楼板模板：
1）面板采用15 mm厚的防水胶合板，次龙骨用50×70 mm白松木方，间距400 mm，主龙骨用双根Φ48×3.5mm的钢管，间距900mm。为满足板面平整度的要求，全部木方用压刨将接触板面的一侧刨平。主体施工正处于冬施阶段，为延长拆模时间，保证砼质量，顶板模板按4层配置。
2）阴角单独配制阴角模，阴角模与墙面相接处夹5 mm厚海绵条。模板缝隙用胶带封严。 3）竖向支撑采用碗扣式脚手架，立杆间距900 mm，上面设可调顶托,设三道水平杆。 4）支撑系统稳定性计算：
①钢筋自重：板为1.1 kN/m3； ②混凝土自重:24 kN/M3；
③模板及支架自重:0.75 kN/m2；
④施工人员及设备自重:取均布荷载2.5 kN/m2及集中荷载2.5 kN中弯矩较大者； 取1米宽进行计算:均布荷载2.5 kN/m2时,M=ql2/8 =2.5×0.92/8=0.253 kN.m
集中荷载时M=ql２/4=2.5×0.9２/4=0.5625 kN.m 故取集中荷载进行计算,脚手管间距为900×900
总荷载Q=(0.9×0.9) ×[(1.1+24) ×0.3+0.75+2.5] ×1.2=10.48 kN 每根外径Φ48、壁厚3.5的钢管承受压力为10.48kN。 钢材抗压强度设计值为ｆｃ＝180N/mm2 截面积为252.14 mm2
故能承受压力为P=180×252.14=45750 N 即为45.75 kN>10.48KN 满足要求。
⑤板模板主龙骨两根钢管(间距900 mm)的挠度计算。
钢管受四个集中力的作用,如下图示:
FFFF150200200200150 采用叠加法进行计算(按简支梁,两侧与支座等距两集中力作用),查表得挠度公式为: fmax=(Fa1l2/24EI) ×(3-4a12/l2)+(Fa2l2/24EI) ×(3-4a22/l2) 其中:E=2.1×105N/mm2
I=3.14×(d-d14)/64=6.81×104（mm4） 故EI=1.43×1010N.mm2 a1=150mm a2=350 mm L=900 mm F=3.585×103N
所以fmax=0.617mm∠L/1000=0.9 mm （3）梁模板：
梁模板采用防水胶合板，次龙骨用50×70 mm白松木方，间距400 mm，主龙骨用70×100 mm白松木方，侧模及底模用Ф48×3.5 mm钢管配可调支撑。当梁高大于700mm时，在距梁底2/3高度处加一根Ф12的对拉螺栓。