浙江万里学院继续教育学院毕业设计 - 12 -
3 成型零件及斜滑块结构设计
3.1 成型零件设计概述
成型零件是与高温金属液接触的零件，用于形成浇注系统和铸件。成型零件由浇注系统成型零件和铸件成型零件两部分组成。
（1）浇注系统成型零件：浇道镶块、浇口套，用于形成浇注系统。 （2）铸件成型零件：型芯、镶块、斜滑块块，用于形成铸件。 成型零件的结构形式主要可以分为整体式和组合式两类。
1）整体式结构 型腔和型芯都由整块材料加工而成，，即型腔或型芯直接在模板上加工成型。
2）整体组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成，装入模板的模套内，再用台肩或螺栓固定。
3）局部组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成，局部镶有成型镶块的组合形式。
4）完全组合式结构 由多个镶拼件组合而成的成型空腔。
成型零件直接接触高温、高压、高速的液态金属，受机械冲击、磨损、热疲劳和化学侵蚀的反复作用，热应力和热疲劳导致的热裂纹则是破坏失效的主要原因，所以对成形零件的尺寸精度的要求尺寸精度高3-4级，对粗糙度的要求比铸件粗糙度高2级。
由于本文中采用斜滑块抽芯系统，其也与液态金属直接接触，故放入本章介绍。
3.2浇注系统成型零件设计
（1）浇口套的结构
在浇口套中形成直浇道，常用浇口套的结构形式如图3-1所示。 图（a）由于制造和装卸比较方便，在中小型模具中应用比较广泛。 图（b）是利用台肩将浇口套固定在两模板之间，装配牢固，但拆装均不方便。
图（c）是将压铸模的安装定位孔直接设置在浇口套上。
图（d）、（e）型式用于中心进料图 （f）是导入式直浇道的结构型式。 本课题选用图（f）的形式。
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图3-1 浇口套结构形式
（2）浇口套与压室的连接方式 连接方式如图3-2所示。
图3-2（a）为平面对接：为了保证同轴度应提高加工精度和装配精度。 图3-2（b）保证了它们的同轴度要求。
图3-2 浇口套与压室连方式接
本课题采用（b）类连接,保证了它们的同轴度要求。 （3）浇口套的尺寸与配合精度
配合精度：D1取H7h6、D2取e8、D取F8 、D0取H7、d取e8。 （4）浇注系统成型零件的材料和硬度的要求
压铸模具的浇注系统成型零件直接与高温、高压、高速填充的液态金属液接触，在短时间内温度变化很大，压铸模的工作环境十分恶劣，因此对浇注系统成型零件材料的选择应慎重。底座铸件模具设计按国家标准选取的材料为H13,热处理要求为48～52HRC。
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3.3 铸件成型零件设计
3.3.1 脱模斜度
（1）脱模斜度的选取标准
1）不留加工余量的压铸件。为了保证铸件组装时不受阻碍，型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度相应减少；型芯尺寸以小端为基准，另一端按脱模斜度相应增大。
2）两面均留有加工余量的铸件。为保证有足够的加工余量，型腔尺寸以小端为基准，加上加工余量，另一端按脱模斜度相应增大；型芯尺寸以大端 为基准，减去加工余量，另一端按脱模斜度相应减少。
3）单面留有加工余量的铸件。型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度尺寸差及加工余量，另一端按脱模斜度相应减少。型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度尺寸差及加工余量，另一端按脱模斜度相应放大。
（2）脱模斜度的尺寸
配合面外表面最小脱模斜度α取0?15?，内表面最小脱模斜度β取0?30?。非配合面外表面最小脱模斜度α取0?30?， 内表面最小脱模斜度β取1°。由于基座内腔深度>50mm，则脱模斜度可取2°。 3.3.2 压铸件的加工余量
由于铸件具有较为精确的尺寸和良好的铸造表面，所以一般情况下，可以不进行机械加工。同时，由于压铸件内部可能有气孔，所以应尽量避免再进行机械加工。但是，某些部位还是应该进机械加工。如装配表面、装配孔、成型困难没有铸出的一些形状，去除内浇口、溢流口后的多余部分等。
3.4 斜滑块机构设计
3.4.1 侧抽芯系统概述
当铸件上具有与推出方向不一致的侧孔、侧凹或侧凸形状时，在压铸成型后，此处的成型零件会阻碍压铸件的推出，必须设置可以移动的侧型芯。在铸件推出前，先将型芯抽出，消除障碍后，再将压铸件推出，合模时，再将型芯回复到原来的成型位置。完成侧抽芯的抽出和复位动作的机构称为侧抽芯机构。
侧抽芯机构有多种形式，但应用较多的是斜销机构和斜滑块机构。斜销机构较复杂，但用途较广；斜滑块机构简单，仅用于侧凹较浅的情况[20]。
(1) 斜销侧抽芯结构。图3-3是斜销侧抽芯的工作过程。斜销侧抽芯机构主要用于侧孔抽芯，分型面为垂直分型面。
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(2) 斜滑块侧抽芯机构。如图3-7所示，(a)为合模状态，(b)开模，(c)抽出型芯。在定模板的推动下，斜滑块复位。
本课题根据零件的结构特点选择了斜滑块侧抽芯机构。
图3-3 斜销侧抽芯结构工作过程
3.4.2 斜滑块的拼合形式
斜滑块拼合形式如图3-4所示。
在图3-4中，（a）、（b）、（c）是两瓣式的拼合形式。（a）是常用形式，（b）可能产生溢料现象，（c）能解决溢料问题。（d）、（e）、（f）为三瓣式或多瓣式的拼合形式。
由于本课题设计的基座铸件比较复杂，因此选用图3-9中（e）四瓣式的拼合形式，不但满足要求而且设计比较简单。
图3-4 斜滑块拼合形式
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3.4.3 斜滑块的导滑形式
T形槽形式加工比较简单，因此本课题选用T形槽形式。 3.4.4 斜滑块尺寸设计 （1）抽芯距离计算 根据公式：
3.4.5 斜滑块抽芯机构表面粗糙度和材料选择 （1）零件表面粗糙度
侧抽芯机构零件爱你表面粗糙度选取：斜滑块的外表面Ra?0.8μm，型腔表面Ra?0.4μm，其他非配合面Ra?3.2μm。
（2）材料选择
斜滑块的材料选用H13,热处理要求48~52HRC,斜滑块限位钉的材料选用45钢，热处理要求25~32HRC。
3.4.6 斜滑块抽芯机构立体图和装配图
斜滑块侧抽芯机构由斜滑块、动模套板以及推杆等零件组成。由瓣合组成的斜滑块镶嵌在动模套板的导滑槽内。合模时，定模套板的分型面与斜滑块的上端面接触，使瓣合斜滑块分别推入动模套板的斜面内定位。斜滑块各侧向的密封面，在压铸机锁模力的作用下锁紧。开模后，压铸机的顶出装置推动模具的推出机构，驱动推杆并推动斜滑块向脱模方向移动。在这个过程中，由于动模套板内斜导滑槽的导向作用，使斜滑块在推动压铸件向前运动时，分别向上下侧分型，即在推出压铸件的同时，抽出压铸件侧面的凹凸部分，完成侧抽芯动作。