空吸水时间(以min计)为板厚的(以cm计算)1～1.5倍；真空吸水后，用抹面机抹面。
E.拆模板
拆摸时间根据气候和混凝土强度增长速度而定。拆模时仔细操作，不得损坏混凝土的边、角，模板应保持完好，清除干净后才能复用。
F.表面装修、养护及工程保护
收浆必须在混凝土终凝前完成，不少于四遍，第一遍于整平完毕后约15分钟进行(根据气候掌握)，主要是排除泌水及压石子，第二遍和第三遍继续排除泌水和进行整平抹光，第四遍是当混凝土处于初凝状态，表面呈潮湿状态时，将混凝土表面砂浆进一步压抹紧密；收浆必须在工作跳板上进行，严禁站在混凝土上操作。收浆时，严禁采用洒水、撤干水泥等方法进行修整。
在混凝土经初步修整后，用长度不小于3米的直尺检查新铺混凝土的表面。直尺检查出来的高处用手镘法清除高出的混凝土。用直尺进行的每一次所做的检查都应与前一次检查带至少重叠1/2的直尺长度。
混凝土路面需做纹理，在表面泌水基本排除蒸发后，用食指轻轻按混凝土路面，能出现2毫米左右深的压痕时，即可拉毛或压槽。拉毛或压槽时，中途不能停顿，不得来回推拉，应一行一行顺序进行。每操作一次，将拉毛刷或压槽机用水冲洗一遍。
混凝土板的养护，采用湿治养护或塑料薄膜养护，按照GBJ97—87第4.7.2条和第4.7.3条进行。
错误！未找到引用源。接缝 A.横向施工缝
横向施工缝的位置设在胀、缩缝处，并垂直于中线。摊铺作业中断时间超过30分钟时，就应设置施工缝。横向施工缝若与横向缩缝分开设置时，其距离不得小于3.0米。必要时，为了保证获得最小间距，在项目监理授权下可改变横向缩缝的间距。横向施工缝在做纹理之前修整出光顺整齐的表面。
B.横向缩缝
横向缩缝应横过路面全宽设置。缩缝一般采用假缝形式，此缝做成一整条直线，不得有任何中断，用3米直尺沿接缝量测，其偏差不得大于5毫米。假缝形式的横向缩缝应为锯缝。锯出的细碴在混凝土干硬之前用水洗出路面。锯缝完成并彻底清除所有锯屑和杂物后，用符合GBJ97-87的聚乙烯胶泥填
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缝。
C.横向胀缝
横向胀缝应按设计尺寸设置混凝土枕垫并贯通路面全宽，横向胀缝和其它横缝的距离不得小于2.0m。在设置缝料时，横向胀缝应彻底扫净并用经项目监理批准的合格厂家产品。
D.纵缝
纵缝按图纸所示部位或项目监理指示位置设置，纵缝一般采用平缝。当铺筑多板宽度时，纵向缩缝应锯成或用机械插入裂缝诱导条的方法成型。纵缝是否锯缝，按设计及项目监理要求执行，如采用锯缝，其各方面均同前述横向锯缝。所有纵缝的缝线与平面图所示位置之间的偏差不得大于5毫米。
5.4.1排水沟
根据工程特点，围绕关键线路，以给排水沟和相关构筑物施工为重点，平行施工，施工时考虑避开雨季施工。
排水沟施工顺序：测量放线→挖槽→基底清理→验槽→片石砌筑(混凝土灌注)→养生→检验→回填土。 3.10凝土路面
（1） 测量放线
1.1在直线上采用50m设一桩的方法，在木桩上用红线标出道路路面标高，以此对路面标高进行控制，在具体施工中利用50m桩进行每10m桩的高程测量，进而可以对道路的纵向坡度进行控制；在每10m的横断面，道路中心和两边三个桩进行道路横断面坡度控制。
1.2曲线上采用20m为一桩的方法同样用红线标出道路中心标高，同样利用其10m的标高测量。在每10m的横断面，道路中心和两边三个桩进行道路横断面坡度控制。 （2）路床（槽）施工
2.1路床（槽）大面积挖填时，采用机械开挖，小面积和机械无法发挥作用的地段，采用人工开挖。大面积填土路基时，挖掘机挖土汽车运土至路段，装载机平整，刮土机进一步平整，压路机碾压，洒水车浇水养护。
2.2路床（槽）开挖至路床（槽）顶面时，注意预留碾压高度。其数值可通过试验确定，一般碾压高度控制在3cm左右。 路床需要回填的地方，先进行基底平整，压路机碾压原土。而后进行分层回填，每层厚度30CM；高差较大的地带，进行分台阶回填，每台阶高30CM,宽50CM。 2.3为了保证路床结构整体性，路床挖填宽度每侧宽出路边线2米。
2.4机械开挖之后，测量员及时布置高程控制桩，人工对路床细致平整、整型，压路机碾压。
2.5压路机碾压路床时，遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快及一轮压半轮等原则, 压路机碾压路床直到无明显轮迹为止。道路边缘、检查井、雨水口周围及其它压路机碾压不到的地方，采用机械振动夯或人力夯夯实，防止漏夯、漏压。
2.6碾压成型后，立即测定其压实度，判定是否达到规范要求，并按设计要求检测路床宽度、标高和平整度，并进行整修成型。 （3）道路水泥灰土基层施工
水泥灰土基础全部采用场拌法施工，白灰采用优质块灰现场消解。
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3.1材料
A、石灰：宜用1~ 3级的新石灰，其活性氧人物化物含量不得低于60%，对储存较久的粉状灰应先经过试验，根据活性氧化物含量再决定是否使用，若氧化钙加氧化镁储量小于30%的不宜使用。 B、土：土的塑性指数为7~17为最好，土中不得含有树根、杂草等杂物。 C、水泥：采用32.5#或42.5#硅酸盐水泥。 3.2土及白灰拌的摊铺 A、回填用土首先要做土的最大干密度试验,现场取拟用做回填的土送实验做试验,以确定最大干密度和最佳含水率。
B、用做回填的土不得含有树根、垃圾、砖块等杂质。回填土的最大粒径不得超过5㎝，若不符合要求必须进行筛土。
C、按事先试验确定土的松铺系数摊铺土，应将土均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱，摊铺过程中应将土块超尺寸颗粒及其它建筑物拣出。
D、土层整平后，用6~8t压路机碾压1~2遍，使其表面平中波，并有一定的压实度。
E、用块灰时应在用灰前2~3天进行粉灰，使消解石灰粉化充分，并过1㎝筛孔的筛子后袋装运入工地。 F、按计算所得的每车石灰的虚铺面积，画出方格网，每车一个方格卸铺白灰，用乔板将石灰均匀摊开，并量测石灰的松铺厚度以保证石灰含量。 3.3摊铺水泥
A、灰土拌和好后检查其含水量，含水量宜略大于最佳值，如含水量小应再洒水拌和。人工整平后用6~8t两轮压路机碾压1~2遍，使其表面平整，并有一定的压实度。
B、计算每袋水泥（50Kg）摊铺面积，画出方格网。应在当日将水泥送到摊铺路段，卸在做标记的地点并检查有无遗漏和多余。
C、每一个网格内一袋水泥，破袋摊铺，用挂板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥的铺面积相等。水泥摊铺完后表面应无空白位置、也没有水泥过分集中的现象。 3.4灰土拌和碾压
A、现场条件允许的情况下，灰土采用机械拌和，交叉口、拐角处、机械拌和不到的地段，采用人工拌和，每次拌和不得有漏拌现象发生。
B、采用灰土拌和机进行拌和时投专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。 C、灰土采用灰土机拌和，应拌两遍以上，拌和深度应达稳定层底并侵入下乘层5—10㎜以利上下粘结。 D、拌和后，如混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水。洒水后应再拌和使水分在混合料中分布均匀，拌和机应紧跟随在洒水车后面拌和以减少水分流失。
E、混合料拌和均匀后应色泽一致、无灰条、灰团和花面，且水分合适和均匀。
F、施工中石灰土拌和均匀后，按虚铺（虚铺系数1：1.8）厚度均匀摊铺在已验收合格的路床内，摊铺宽度同路床一致，摊铺厚度应按设计要求，严格控制。
G、灰土基础施工，必须当日摊铺，当日碾压。碾压采用12T、15T光轮和振动压路机碾压，方法同路床成型。
H、灰土碾压成型后，应立即对其压实度、高程进行复测、平整，达到图纸设计要求后，开始洒水养护。
I、灰土成型后，洒水养生一周。养生期间，要保证灰土始终处于潮湿状态，严禁车辆通行。 （4）水泥稳定碎石基层的施工 4.1水泥稳定碎石材料及配合比 a：水泥
采用标号不低32.5号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和道路硅酸盐水泥。水泥品质须分别符合G B175—1995和G B136—92的规定要求。
水泥进场时，应有产品合格证及化验单，并须对品种、标号、出厂日期等进行验收检查，并及时取样进行主要品质水泥胶砂强度、凝结时间等复检试验。
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B:集料
粗、细集料应洁净、坚硬、耐久，其品质应符合《水泥砼路面施工及验收规范》GBJ—97规定的要求。经确认砼配合比的粗、细集料合成级配满足下表要求后再使用。 C：水
拌和水应采用清洁的淡水、水质必须符合国家建设部标准，《砼拌和用水标准》（JGJ63—89）的要求。 D：外掺剂
宜采用缓凝型减水剂，所用外加剂的品质应符合现行国家标准《砼外加剂》（GB8076—97|）的要求。 E：水泥稳定碎石配合比的确定
由水泥稳定碎石拌和站送样到中心试验室。中收试验室按《公路水泥砼路面设计规范》（JTJ012—94）确定水泥稳定碎石配合比。 4.2水泥稳定碎石的摊铺碾压
A：清理下承层：在摊铺前对水泥石灰稳定土底基层清扫，清除浮土及松散的材料，并对下承层洒适量的水，使其表面湿润。
B：施工放样：进行水泥稳定碎石施工进，采用机动车道一侧张拉钢丝作为基准，边线超宽10㎝。每10m打一木桩,挂钢线控制铺筑高程，充分拉紧钢丝线，以免钢丝线下垂。施工三天后对中桩超宽部分放线用切缝机切除10㎝。一次放线长度控制在100米以内，摊铺中设专人护管钢丝架以免碰撞钢丝，发现问题及时整平、调直。 D、铺筑试验段
在水泥稳定碎石基层正式施工之前，选择100米做为铺筑试验段，通过试验段确定水泥稳定基层的工艺、松铺系数、机械组合、压路机辗压整度及辗压遍数，核定压实度：77天强度达到2—3Mpa以上，最终确定配合比。用于指导后期施工。
E、5%水泥12%灰土基础底基层施工后，每20m桩号处，测出底基层高程后，与水泥稳定碎石基层顶设计高程相比较，机械摊铺的松铺系数按做好原始记录。以确定出确切的松铺系数。
F、混合料拌和：采用场外集中拌和方式。在混合料拌合之前，根据配合比要求确定出不同生产量下各种材料转速，以保证级配准确，并料含水量和施工现场的情况，特别是雨后石料含水量变化较大，应及时调整向拌和室中添加的水量以保证混合料的含水量，在各项指标确定之后，不得随意进行调整，拌和时间2min。
G、搅拌机拌第一罐拌和料时，除按原配比用量外，应增加水泥用量2%。
H、混合料运输：水泥稳定碎石混合料使用20T红岩汽车和8T东风自卸汽车运输，在拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料。 I、混合料在拌合后，宜在4～5小时内摊铺完成。
J、道路碎石基层施工，采用砖模围护以防20CM厚碎石基层散乱，采用机械摊铺人工配合找平，压路机碾压密实。
K、水泥稳定碎石的摊铺采用摊铺机摊铺，当混合料的含水量等于或大于最佳含水量是，立即进行碾压，碾压时先用压路机静压一遍，然后再进行振动碾压。 L、碾压成型后，及时取样检测其压实度。
M、碾压成型后即进行洒水养护，并按期取样检测其强度是否符合设计及规范要求。
第四章 确保工程质量和工期的措施 4.1 单位工程质量目标
本工程确保业主要求的质量目标，争创优质工程。具体要求如下： 1、单位工程所含分部工程质量均验收合格。 2、单位工程的质量控制资料完整。
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3、单位工程所含分部工程的有关安全和功能检测资料完整。 4、单位工程主要功能项目抽查结果符合质量验收规范的规定。 5、单位工程观感质量验收符合要求。 4.2 质量预控及检测程序 4.2.1 质量预测与检验：
质量预控及检测是ISO9002标准的核心部分，也是保证工程质量的一个重要手段。因此，项目部从领取施工图纸到手之日起，经图纸会审，编制施工组织设计，分项分部工程质量评定，单位工程质量评定施工验收，直至竣工后保修服务，每个环节都由专人负责，专人检查，专人评定，层层把关严格执行，同时认真接受业主委派的监理工程师及政府质量监督机构的指导和监督，经过内外的共同作用，互相合作实现工程质量一次性达到合同质量等级的要求。质量预控及检测程序详见图：
图纸会审
竣工后质量 回访及维修
单位工程 竣工验收
单位工程 质量评定
4.2.2 工程技术复核验收计划
表4-2-2：工程技术复核验收计划
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设计交底 编制细化的施工组织设计 项目工程师编制质量计划并进行技术交底 施工人员依据图纸规范与交底方案施工 监理工程师全过程参与监督检查 质量监督站进行 质量监督、评定 分项工程结束，小组自检，填写自检记录 项目质监员进行质量检查、等级评定。办理隐蔽工程验收手续 水电设备 试运转 分部工程 质量评定 办理工序 交接手续 图8-2-1：质量预控及检测程序图