⑴梁体混凝土要求 *混凝土满足可泵性要求；
*满足有关规范标准对混凝土碱骨料控制的要求，即采用非活性骨料，每立方米混凝土总碱含量不得超过3kg；
*满足混凝土放张及28天强度弹模的要求； *满足梁体对外观的要求。 ⑵理论配合比
经过多次理论配合比试配，试验梁每立方米混凝土最大水泥用量为525kg。泵送混凝土坍落度应在14cm～16cm，选定混凝土原材料为：水泥为徐州巨龙P.O42.5R低碱水泥，细骨料为河南淮滨河砂，细度模数Mx=2.9，粗骨料为安徽宿县龟山5～25mm碎石，外加剂为石家庄产RCMG-5U型高效早强减水剂；24小时理论配合比强度达46.4MPa，弹模达34.2GPa。 5.3.2
混凝土灌注前准备
⑴检查箱梁模型各部位的结构尺寸是否正确，预埋件（支座板等）、折线筋转折点导向辊位置是否正确，连接是否牢固，并报请质量检查工程师检查签认。
⑵取得施工配合比通知单，确认试验梁混凝土的水泥、集料、外加剂等已到达搅拌站，并满足制梁要求。严禁采用边运输原材料、边开盘拌制的方法进行梁体混凝土灌筑作业。
⑶混凝土拌制设备、泵送设备、布料设备、浇注设备、振捣设备已进行试运转，确认状态良好，并有备用措施。
⑷水电供应系统能够得到保证，水质满足施工要求。
⑸由搅拌站负责人和试验人员核对并校正各种衡器及定量水表。 ⑹适应季节及气象预报的施工措施完备。
⑺施工人员已经接收培训，施工人员（包括后备人员、机电维修人员）及小型机具已经配备齐全并落实。 5.3.3
混凝土的拌制
⑴正常情况下搅拌机不应带负荷启动或超量搅拌。
⑵混凝土搅拌均匀，颜色一致，首盘检查一次坍落度，以后不定时抽查混凝土坍落度。自全部材料进入搅拌机起至开始出料为止，延续搅拌时间为1～1.5分钟。
386
⑶投料拌合加水时，不宜按混凝土施工配合比的用水量立即将水一次性全部加入，需采取直接观察法逐渐添加，司拌人员必须精心操作。
⑷减水剂采用水剂，其掺量见混凝土施工配合比，试验人员根据实际情况具体确定。使用中发现有异常情况要及时向试验室主任及技术主管汇报，不得擅自处理。
⑸拌合混凝土的下料顺序依次为砂、碎石、水泥、水、外加剂。首先为砂、碎石加少量水，干拌20秒钟后，再加水泥和70～80%的水搅拌20秒钟，最后加减水剂，并再根据直观的混凝土稀稠和坍落度情况添加剩余水。
⑹因梁体混凝土数量大，作业面多，泵送混凝土速度快，极易造成漏捣，梁体出现蜂窝、空洞，必须坚持混凝土的拌制速度和灌筑速度密切配合，拌制服从灌筑。
⑺冬季施工用温水搅拌混凝土，水温约在30～60℃左右。 5.3.4
混凝土浇注
⑴输送泵泵管配置完毕并与输送泵接通后，按说明书或有关规定进行全面检查，确认符合要求后方可开机进行空运转，空转正常后，先泵送适量的水，润湿混凝土输送泵的料斗、活塞及输送管道内壁等直接与混凝土相接触的部位，经泵水检查，确认混凝土泵和输送管内无异物后，在泵送1：2的水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁，但不得泵入模型内。泵送过程中受料斗内的混凝土料不能排空，斗内的混凝土面应高于出料口20cm。
⑵开始泵送时，混凝土泵应处于慢速，随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察泵压及各部分运转情况，待确认工作正常后再以正常速度泵送。
⑶混凝土须保持连续泵送，必要时降低速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15分钟，应每隔4～5分钟开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45分钟，须将管中混凝土清除。
⑷当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，可用木槌敲击管壁，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。
⑸混凝土灌筑时采用斜向分段、水平分层、左右对称的方法灌筑，其工艺斜
387
度以30°～45°为宜，斜向分段长度不得超过6m，水平分层厚度不得大于30cm，不对称度不得超过2m，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。灌注顺序：从一端向另一端，先底板后腹板再顶板。先从内模顶板预留灌灰口下管子，灌筑底板混凝土。此时，对底板进行第一次找平，超高部分混凝土人工铲除，不足部分由内模顶板预留灌灰孔灌注，最后人工压光抹平。底板混凝土灌筑完毕后，可略停30分钟，再灌注腹板，防止底板翻浆。灌筑腹板混凝土时，一定要严格分层。腹板混凝土灌筑完后略停15～20分钟，使腹板混凝土充分沉落，然后再灌筑翼板混凝土，以免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，但必须保证腹板混凝土初凝前翼板混凝土灌筑完毕，并及时整平、收光。最后还需进行二次收光，保证排水坡度及平整度。梁体混凝土必须一次连续灌筑完，不得无故中途停顿，每孔梁体的灌筑混凝土时间不宜大于5小时。
⑹灌注梁体混凝土时，混凝土输送管道口与梁顶面之间的距离应适宜，以免混凝土离析。
⑺梁体混凝土采用底振与侧振为主、插入式振动棒为辅的成型工艺。插入式振动棒在振捣过程中，要快插慢拔、严格控制布振间距及振动时间。
底板混凝土采用φ30振动棒和底部的附着式振动器振捣，以保证底板混凝土密实程度。腹板混凝土采用φ30振动棒和侧模上的附着式振动器振捣。顶板混凝土采用φ50振动棒振捣。振动时间以混凝土不泛气泡、不再下沉为度。插振的间距30～40cm，也不得将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形。在灌注梁体混凝土时，安排专人负责监视振动器的运转和使用情况，如有故障应迅速组织拆换，以避免因振动不及时而导致混凝土漏振， 另外需有专人负责监视模板，如连接螺栓松动、模板走形或模板漏浆及时采取措施予以处理。
⑻灌筑混凝土时随时检测、控制调整混凝土坍落度，随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于10组，其中弹性模量试件2组（放张弹性模量、28天弹性模量），拆模1组，放张张拉3组，4组标准养护，作为施工工序和桥梁质量检验的依据。
⑼保证灌筑工作的顺利进行，在灌筑混凝土前，根据灌筑顺序将振动器的开关分成若干组，并做好接地接零保安装置。 5.3.5
混凝土养生工艺
当梁体混凝土灌筑完成，即安装蒸养罩，进行养护，养护分蒸汽养护和自然
388
养护两个阶段。
⑴蒸汽养护
蒸汽养护在混凝土灌筑2h后开始加温，升温速度不得大于每小时10℃，恒温控制在50℃以下，当混凝土强度达到设计强度的80%，开始降温，降温速度不得超过每小时10℃，拆除蒸养罩时梁体表面温度与环境温度之差不得大于15℃，箱梁内箱与腹板外的温度之差也不得大于15℃。箱梁的内室降温较慢，可适当采取通风措施。即在一端安装鼓风机向箱梁内箱吹风，同时在另一端引风机，加快内箱的降温，以降低梁体内箱与腹板外的温度之差。
在养护过程中，采用PID调节仪、计算机控制养护温度，记录有关数据，并做好电子存盘，当PID调节仪出现故障时，改为手动阀控制。测温点的分布在箱梁两侧跨中部位和靠梁端4m处，冬季施工需加设测温点。恒温时2h测一次，升、降温时每小时测一次。
⑵自然养护
梁体拆模后应进行自然养护，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，养护天数当环境相对湿度小于60%时应养护14天，相对湿度大于90%时不洒水，当环境湿度60%～90%时，洒水自然养生7天以上。当环境平均温度低于5℃，不对混凝土洒水，并采取保温措施，炎热天气逐段覆盖洒水养护。 5.4 预应力施工工艺
张拉采用单根初调，整体张拉及放张，张拉力与伸长值双控施工工艺。其预施应力工艺分为施工准备、设备的检验与控制、张拉操作（分为初张、终张两个阶段）、割丝等部分。 5.4.1
施工准备
⑴千斤顶和油压表、油泵均已校正，并在规定使用期限内。 ⑵锚夹具、钢绞线按规定检验合格。 ⑶折线束转折点导向辊已安装。 ⑷张拉横梁及锚梁安装位置正确。 5.4.2
设备的检验与控制
⑴千斤顶预张拉力以油缸的油压控制。在常用油压下千斤顶主缸活塞漏油或有串缸现象。经检修后必须校正，合格后方允许使用。正常情况下千斤顶校正期限不超过一个月或200次张拉作业。千斤顶的校正系数K不大于1.05。
389
⑵高压油表。压力表精度选用0.4级精密度表，实际选用油压表量程为常用油压表读数的1.43～1.67倍左右。油表经校正后已达一周，或使用时超过允许偏差，或发生故障须重新校正。高压油表校正采用标准表比较法。 5.4.3
穿束、初调
钢绞线在绑扎钢筋台座上安装完成,同时穿过端模并编号,整体吊装到制梁台座后,连接器连接横梁张拉孔中精轧螺纹钢，完成穿束动作。初调采用YC60型千斤顶，用精轧螺母锚固。此方案节约钢绞线，但由于精轧螺母需手动锚固，因而多耗时。 5.4.4
张拉
单端4台1200t油顶及2台800t油顶均具有自锁及保压装置，分别采用公用大型油泵站，采用数控技术，保证油顶同步；分别进行直线筋及折线筋整体张拉。
张拉程序：
0→0.1fpk（测伸长值初读数）→单束初调至0.2fpk（测伸长值）→锚固 0→0.25fpk（测伸长值初读数）→初拉至σk（测伸长值）→锚固 5.4.5
放张
按照设计要求，梁体混凝土强度达到80％设计强度和相应的弹性模量时方可放张。放张时同步顶开千斤顶，顶开的间隙不得大于2mm，每台千斤顶必须配接单独油路，先顶开的千斤顶保压持荷，直至全部千斤顶顶开，同步放松自锁螺母，再同步放松各千斤顶，直至预应力筋全部放张完毕。
预应力筋的放松顺序为：
放松折线筋→切断导向拉杆→放松直线筋。 5.4.6
伸长量校核
张拉时采用计算机读数与伸长量双控制的方法，实际伸长值的偏差应控制在-6%～+6% 范围内，否则须找出原因，方可继续进行张拉。 5.4.7
钢绞线割丝
切割钢绞线端头，须待放张完成后进行，切断时避免火焰高温破坏端头混凝土。
5.5 顶移梁 5.5.1
当梁一期张拉完毕之后，即可顶梁横移。顶梁采用4台350t油顶在4
个支座中心点起顶，顶梁时必须保持同端两台油顶行程一致，误差不大于2mm以
390