防梁体受到侧向弯矩，并随时打好保险垛，确保安全。 5.5.2
顶起梁之后500t龙门吊进入预制厂房，安装吊杆，由安装在龙门吊每
根吊杆上的自动称重设备控制其吊重，纵向移出制梁台座。 5.6 存梁
5.7 梁体由轮胎式提梁机运出制梁台座后，根据存梁厂设置，纵向直移或走行系统转动90°角横移存梁，存梁时严格控制四个存梁点标高，误差±2mm。 6 主要新型工艺及设备 6.1 微机控制蒸汽养生系统 6.1.1
传统蒸汽养工艺概述
京沪高速先张法混凝土箱梁梁体混凝土体积大，强度等级高，水化热大，容易由于内外的温差，梁体产生过大的内应力，造成裂纹。而国内预制梁传统蒸汽养生工艺，均为人工控制升温、恒温、降温等过程，仅满足桥梁养生保湿和供热的要求，对桥梁内应力和裂纹的产不能有效控制，该养生工艺存在以下问题：
*测量频率低，偏差大，不能及时准确地反映桥梁的真实养生温度。 *供汽管道的阀门由人工控制，难以准确控制恒温温度、升降温速度。 *自动化程度低，效率低，质量保障率低。 6.1.2
微机控制系统特点：
*数据采集准确，温度测量采用传感器，精度高，数字信号处理，数字显示。 *数据采集间隔时间短，为0.2s/次，控制准确。
*采用PID调节仪，可根据微机发出的指令，频繁地调整供汽流量，保证温度的恒定。
*升温、恒温、降温过程，均由微机程序控制执行，自动化程度高。 *可同时对多个台座进行同步控制，测量控制的时间相差仅为0.2s。 *采用微机管理各种数据，为各种数理统计提供了翔实的资料，技术人员可对各种数据进行分析总结，从而制定更加合理的施工养生工艺，缩短养生时间，加快桥梁生产周期，提高桥梁的制造质量。
*各种数据的储存、打印、报表管理等，为工厂的现代化管理提供了坚实的基础。
*工艺过程的微机化管理，使生产过程质量控制更加有效，桥梁生产质量得到了保证，提高了企业形象和经济效益。
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6.1.3 微机控制系统的组成及工作原理
⑴系统组成
微机控制供汽系统主要由微型计算机、通信接口、PID调节仪、温度传感器、变送器及专用自动供汽系统软件等组成。 ⑵工作原理
*由温度传感器将电信号经过变送器，送到PID调节仪处理。
*由PID调节仪分析处理后发出控制信号，调整蒸汽供应量，从而控制桥梁养生的温度。
*在PID调节仪分析处理的同时，通过通信线针信号送到微机进行管理，由微机进行桥梁养生过程的监控。
*在没有上位机（即微机）控制信号的时候，分析处理由PID调节仪完成，其自动调节桥梁的养生温度，达到恒温的目的。
*在正常的工作过程中，由传感器送过来的电信号，经过PID调节仪处理后，通过通信线送到微机中，由专门的供汽控制软件进行管理，并发出各种指令，保证蒸汽养生的顺利进行。
*混凝土蒸汽养生控制软件的编制，采用了国内著名的工业控制组态软件平台MCGS，从而使得该软件的设计简单，工作可靠，功能强大。软件由主菜单、下拉菜单等组成，其功能分为系统管理、台座管理、数据管理、控制管理、报表管理等。
*软件简介：微机开机后，进入自动供汽系统主画面，按“登录”进入工作密码确认菜单，输入正确的工作密码，进入主菜单。屏幕上方有五个下拉菜单，分别为系统管理、实时数据显示、运行方式、报表管理、控制参数。屏幕下方有快捷菜单：设置用户名、恒温时间、设置配方、启动供汽（关闭供汽）、台座选择等。在屏幕的右面，则是一个实时的工作状态表，主要有设定时间、实际工作时间、设定温度、实际测量温度、台座号、温升速度（降温速度）等。这套软件可以控制桥梁养生的时间、温度、升降温速度、显示、打印、储存、管理各种数据。 6.1.4
使用效果
该套系统为国内首套微机控制蒸汽养生系统，在秦沈客运专线制梁工程中使用过，虽然由于部分原因其运行效果略差，但总体效果较好，它使桥梁的蒸汽养生工作规范化、自动化，提高了生产效率，抑制了因温差而产生的裂纹。
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通过前次些许失败的经验，本次使用应该会更好。 6.2 微机控制张拉系统
微机控制张拉系统具有较高水平的自控联动系统，应用大吨位数控千斤顶（自锁、保压）、集中泵站、智能传感器（限位/报警）等进行过程监控，具有灵敏的施工质量控制体系。
其由数据采集仪、处理器、控制屏、通信接口、电磁阀、变送器、位移计、电子仪表组成。数据采集仪自动采集油顶、仪表、油泵配套校定的数据，送由处理器处理后发出控制信号，由电磁阀控制油门的开关，电子仪表感应油压，同时通过通信接口，有关信号送控制屏管理；在控制屏上可输入梁型、钢束编号、每级张拉吨位、持荷时间、设计伸长量、设计回缩值等数据，油顶对位后，伸长值、锚固前后钢绞线回缩值等记录直接储存于磁盘，当出现超标的情况，处理器将自动报警；该系统可精确控制两端张拉的同步性，使张拉力在孔道内分布均匀，量测更加准确，确保持荷时间和张拉吨位。 6.3 同步顶升及同步提升体系
梁体顶升及吊装提升对设备的同步要求较高，梁体顶升时采用液压站控制的同步顶升体系，采用同步精度在2mm内，移梁采用轮胎式提梁机运输，其安装LSD液压同步提升系统或其它液压提升装置，各吊点受力一致，保证梁体四支点处于同一水平面上，梁体不受扭伤。 7 温差裂纹的控制 7.1 温差裂纹特性
早期初始裂纹，尤其是在低温环境下因温差而引起的裂纹，具有相当的隐蔽性和危害性。 7.1.1. 隐蔽性
首先梁体拆模后，因温差产生的裂纹相当细小，据铁道科学研究院对某梁场试验梁采用振弦式应变仪测试的结果，其初始裂纹宽度仅0.017mm；其次在施加预应力后，跨中一定范围的裂纹因受压会完全闭合。 7.1.2. 危害性
当具有该型裂纹梁静载试验时，荷载等级达到消压应力（K=1.006），逐渐恢复其原始状态，随着荷载继续加大，下缘混凝土纤维拉伸，裂纹会逐渐加宽，由于裂纹尖端应力集中，长度会略延长，而深度基本不变，卸载后，在预应力作用
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下，裂纹逐渐闭合。该裂纹生产、发展、闭合表象与静载试验产生的受力裂纹基本一致，极易误判。
由于箱梁设计消压应力低，有将近20％的荷载由混凝土承担，采用超张应力的办法，也无法阻止该裂纹在静试时不出现。 7.2 裂纹产生原因
在升、降温及拆模的过程中，梁体表面与环境、梁体各部分的温差超过了限值，在过大的温差作用下，梁体混凝土产生裂纹。对于大体积混凝土箱梁造成裂纹的主要原因是：
7.2.1. 恒温时，梁体各部存在温差，模型与梁体表面、梁体外表面与梁体内箱均存在温差，梁体表面温度最低（指模型温度），内箱温度最高。
7.2.2. 梁体内部降温速度太慢，如不采取特殊措施，内箱降温速度约为1℃/h，而梁体外表面降温速度为5℃/h，经过5h，梁体内箱和外表面温差可达20℃。 7.3 温差裂纹控制措施：
7.3.1. 测温力求全面准确，能真实反应梁体各部的温度，为此在内外侧布设6个测温点，内箱布设3个测温点，通风孔处布设2个测温点；
7.3.2. 在养生的过程中，采用电磁阀、计算机控制养护温度，记录有关数据，使养生更加科学；
7.3.3. 加快梁体内部的降温速度，采用一台鼓风机、一台引风机对梁体内箱
和孔道通风，有效地加快了梁内箱及孔道的降温速度，缩小了梁体各部的温差。
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