3、建立关键限值、保证CCP受控制 4、确定监控CCP的措施 5、确立纠偏措施
6、确立有效的记录保持程序
7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。
二、关键控制点：关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防 或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生 的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平。危害分析有两个最基 本的要素：第一,是鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌 或任何病源；第二,是详细了解这些危害是如何得以产生。
三、HACCP体系实施的基本步骤：
步骤1：成立HACCP计划拟定小组 步骤2：描述产品
步骤3：确定最终产品用途及消费对象 步骤4、编制流程图 步骤5：流程图现场验证 步骤6：危害分析及控制措施 步骤7：确定关键控制点（CCP） 步骤8：确定各CCP的关键限值（CL） 步骤9：建立各CCP的监控制度 步骤10：建立纠偏措施
步骤11：建立验证（审核）措施 步骤12：建立记录保存和文件归档制度 步骤13：回顾HACCP计划
第三节 HACCP在酸奶行业的应用
由于我们所赖以生存的陆地、海洋、江湖等大环境的不断恶化,水产品受到的危害可用 \四面楚歌\来形容。这些危害既有微生物的、化学的、生物的也有寄生虫及农药污染等。为了把好水产品的安全和质量关,当代人们惯常采用的是：监测生产设施运行与人员操作的情况,并对成品进行抽样检验(理化、微生物、感官等)。我们常用的抽样规则本身就是有误判风险的。再是水产品是来自单个的易变质的生物体,其样本个体的不均匀性要比机电、化工等工业产品更突出,误判风险更难预料。大量的成品检验的费用高,周期长。等检验结果的信息反馈到管理层再决定产品质量控制措施时,往往为时已晚。
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效。
HACCP具有以下优点：食品的微生物等的危害存在于许多环节上,
但可以采取各种措施予以控制。因此,预先采取措施来防止这些危害和确定控制点是HACCP的关键因素。该体系提供一种科学逻辑的控制食品的危害的方法。避免了单纯依靠检验进行控制的方法的许多不足。一旦建立HACCP体系,质量保证的主要努力将针对各关键控制点(CCP)而避免了无尽无休的成品检验, 以较低的成本保证较高的安全性。
一、酸奶的生产工艺流程:
冷却（40℃～45℃） ②添加发酵剂 罐中培养（ 发酵） 发酵终点 冷却（ ≤20℃） 加或不添 加果料 搅拌 泵入包装机灌装 冷藏（2℃～5℃） ①添加发酵剂 添加或不添加果料 分装 封口 保温发酵（40℃～45℃） 发酵终点 冷藏（2℃～5℃） 后熟 成品 检验 出库 销售 糖、稳定剂 原料奶 验收 预处理 预热 均质（18～20MPa） 杀菌
二、 危害因素
对灭菌乳制品卫生质量构成的危害主要有3 种。
（1） 微生物危害：致病微生物及其毒素，如金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、李斯特氏菌污染等。
（2） 化学性危害：如抗生素、农药残留，重金属、亚硝酸盐、硝酸盐残留，蛋白质变性等。
（3） 物理性危害：杂草、牛毛、乳块、碎屑等。
危害分析过程，主要是收集和确定有关的危害以及导致危害产生和存在的条件，评估危害的严重性和危险性，判定危害的性质、程度和对人体健康的潜在性影响，以确定哪些危害对灭菌乳的安全是最重要的，即识别危害、确认危害的显著性，确定采取的预防控制措施。根据灭菌乳的生产工艺流程图，分别对原料的验收、辅料、调配等14个环节分别进行细致的危害分析，并对各种危害的显著性进行评估。
三、酸奶加工全过程的危害分析
（1）原料 ：酸奶生产的主要原料是优质新鲜牛奶或奶粉，牛奶或奶粉的优
劣直接影响酸奶产品的质量。分析危害要因素有：抗生素残留、新鲜度、干物质含量、掺假、致病菌、杂菌、酵母菌、芽胞等。
（2）辅料 ：水、蔗糖、添加剂是酸奶生产的辅料，辅料的优劣也直接影响酸奶产品的质量。如：加糖既可使产品具有一定的甜度，改善风味，又可提高粘度，也有利于酸奶的凝固。分析危害主要因素有：水的硬度，微生物和重金属污染，糖的等级和质量，果料的标准。如：是否含有一定数量的酵母菌，未经杀菌而加入发酵奶中，即成为污染该酸奶的主要来源。
（3）调配 ：调配工序中包括称料、拌料、配料，这些是酸奶生产的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。分析危害主要因素有：称料、配料不准确，拌料不均匀，加料不精细，操作过程中温度、时间控制不好，配液在机器中停留或保存的时间过长。
（4）均质：经均质处理可防止脂肪上浮，形成均匀的组织状态，增大酸奶的粘度，抑制乳清分离，提高酸奶细腻滑润的口感及稳定性，获得柔和的适口感。分析危害主要因素有：均质的压力，料液的温度，均质过程中是否断料。 （5）杀菌：杀菌除了热处理外，还有钝化酶类，调节粘度的作用。分析危害主要因素有：杀菌温度及时间不到位，造成灭菌不彻底，对乳酸菌的正常发酵构成危害。
（6）冷却：生产酸奶的牛奶热处理后必须快速冷却到40℃～44℃。任何延误都会增加污染机会和不良的细菌产生田。
（7） 菌种制作、保存 菌种制作：保存是一道关键工序，是酸奶生产中的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。菌种达不到要求会使酸奶凝固不好，乳清析出过多，产生气泡和异味或不凝固等。分析危害主要因素有：菌种不纯，菌种活力不够，菌种制作中杂菌污染，噬菌体的产生和存在，菌种老化，菌种变异，菌种死亡。
（8）接种： 接种过程中要特别注意发酵剂中保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的混合比例同时发酵剂加入量应符合规定要求活化菌种活力要高。在该过程中, 所添加的各种营养强化剂、风味改良剂，稳定剂以及所用器具等如果受到污染都会使学生奶产品的最终卫生质量下降。
（9）发酵 ：发酵过程中对于发酵温度及时间的控制要按规定执行依据发酵
终点判断的4个条件判断发酵终点避免酸度不够或过多。
（10）搅拌：发酵完成的酸牛乳在冷却到25℃以前应尽量减少搅拌，以保持结构的完整性，最好通过一个片式热交换器在尽可能短的时间将酸牛乳冷却至25℃或者更低。
（11）分装、包装、包装材料：生产卫生条件差，会使酸奶生长霉菌、酵母或芽胞杆菌而使其变质，严重时可出现胀气鼓盖，这样的酸奶不能食用；包装材料在生产、运输、储存的过程中都可能被污染，如不经消毒就使用会导致酸奶污染。分析危害主要因素有：瓶盖、袋封和罐盖的密封性能差，为了避免产品的后污染，对灌装管道和包装环境的卫生控制是相当重要的，要定期对灌装管道和包装环境进行微生物检测，控制污染源。
（12）冷却、冷藏和后熟：终止发酵后或搅拌分装结束立即进行冷却，其目的是抑制乳酸菌的生长，降低酶的活性，防止产酸过度，使酸奶逐渐凝固，并还能降低和稳定脂肪上浮和乳清析出的速度。一般冷却到10 ℃ 左右即可转入冷库冷藏，进行后熟。一般后熟期为12 ～ 24 h，冷藏温度一般为2 ～5 ℃，因为酸奶香味物质的形成是在酸奶发酵之后，所以，后熟也是酸奶生产中的必要工序，否则，酸奶不具有良好的风味。此外，在产品出厂至消费者饮用前必须保持在要求的冷链条件下。分析危害主要因素有：过高温度的冷却，会导致酸奶过度发酵，从而造成酸奶酸度过高，风味不佳。
（13）环境卫生管理：其中心任务是搞好环境和工作现场的卫生，严密防止微生物污染。要搞好这个中心任务，必须按照GMP 进行管理。GMP 涉及了对厂区、车间、库房、实验室等一切与酸奶生产相关区域内的设施、行为的规范要求。实行GMP 可以有效地保证产品是在一个洁净的环境下进行生产、包装、处理的，并且可以有效地帮助确认产品是否符合出厂要求。但是GMP 的顺利实行常常与工作人员的思想观念相联系，即每个涉及酸奶的工作人员工作时每个动作、想法都可能极大地影响到最终产品的质量。分析环境卫生可能造成危害的主要因素有：生产不规范，环境温度高，卫生条件差，致使酵母菌和霉菌大量繁殖，而使孢子漂浮于空气中，造成对空气的污染，最终导致对酸奶的污染。
（14）加工设备和加工设备的清洗：加工设备包括配料罐、发酵罐、搅拌机、灌装机及管道等。设备的性能及其维修保养状况以及配套设备的安全程度，都直