锅炉石灰石流量 E kg/h Ca/S / η % 单位 mm mm mm mm 排 排 m2 m2 m/s m/s kg/m2s ℃ ℃ ℃ ℃ kcal/m2.h.℃ kcal/kg kcal/kg 炉膛 分离器 转向室 高过 60/51 38 51 38 5 6 5 5 80 100 100 72 144 80 24 956 99 151 957 71 10.38 7.42 10.24 14.11 414 529 451 904 905 861 904 905 861 690 317.3 317.3 339.2 444.4 317.3 339.2 362.3 540 68.4 53.6 2510.4 239.7 126.8 461.3 25.7 1 脱硫石灰石流量 2 钙硫摩尔比 3 脱硫效率 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 名称 符号 管子外径 d 管子壁厚 s 横向节距 S1 纵向节距 S2 横向管子排数 Z1 纵向管子排数 Z2 受热面积 H 附加受热面 Hfj 烟气流速 Wy 工质流速 Wg 质量流率 D 烟气进口温度 θ' 烟气出口温度 θ\工质进口温度 t' 工质出口温度 t\传热系数 K 工质吸热量 Q 附加面工质吸热量 Qfj 计算结果 计算结果 计算结果 屏过 42 6 60 22 144 28.89 1054 904 904 398.5 458.4 312.2 4733 2.0 85.0 热力计算汇总表 2 (100%额定负荷,设计煤质) 低过 省煤器 一次风 二次风 38 32 40 40 5 4 1.5 1.5 100 86 65 65 76 45 52 52 80 92 121 121 33 86 58 40 1317 5456 3728 2563 137 8.77 8.19 8.54 8.48 10.71 0.97 12.78 16.11 428 690 536.6 302.1 246 536.6 302.1 142 184 362.3 215 20 20 424.5 286.1 206 202 43.1 36 19.3 21.7 393.4 602.9 234.8 159.4 24.7 1.7 炉膛水冷壁
炉膛断面尺寸为8770mm×5970mm，炉膛四周由管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两侧水冷壁分别各有109-φ60×5与74-φ51×5根管子。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成一夹角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由后水冷壁管片向前弯与两侧墙组成水冷风室。布风板至炉膛顶部高度为32.2m，炉膛烟气截面流速4.7m/s。
后墙水冷壁上部两侧管子在炉膛出口处向分离器侧外突出形成导流加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前墙水冷壁下方有4只加煤口，侧墙水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛密相区前、后墙水冷壁上还布置有二次风喷口（前墙两排，后墙三排）。
前、后、侧水冷壁分成四个循环回路，由汽包底部水空间引出3根φ325×25集中下降管，通过18根φ159×12的分散下降管向炉膛水冷壁供水。其中两侧水冷壁下集箱分别由3根分散下降管引入，前、后墙水冷壁下集箱分别由6
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根分散下降管引入。两侧水冷壁上集箱相应各有3根φ159×12连接管引至汽包，前、后墙水冷壁上集箱有12根φ159×12引出。2片水冷屏则各有从汽包引出的一根φ219×16下降管供水，再分别由2根φ159×12的引出管引至汽包。
水冷壁系统的集箱除前后上集箱合并成φ325的集箱外，其余均为φ219×25。 炉膛水冷壁回路特性表：
回路 n-φ×s n-φ×s n-φ×s n-φ×s % % 0.401 0.401 前、后水冷壁 2×109-φ60×5 2×6-φ159×12 12-φ159×12 侧水冷壁 2×74-φ51×5 2×3-φ159×12 2×3-φ159×12 0.44 0.44 水冷屏 2×24-φ60×5 2×1-φ219×16 2×2-φ159×12 0.582 0.607 上升管根数与规格 水连接管根数与规格 汽水引出管根数与规格 下降管根数与规格 水连接管与上升管截面之比 引出管与上升管截面之比 3-φ325×25 水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G/GB5310。
水冷壁上设置有人孔、看火孔、温度测点、炉膛压力测量孔，水冷壁顶部设置了6只检修绳孔。
整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量158mm。
1.8 高效蜗壳式汽冷旋风分离器
（1）分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是中科院工程热物理研究所的高效蜗壳式汽冷旋风分离器专利技术，在炉膛出口并列布置两只汽冷旋风分离器，分离器直径φ5000mm，用φ38×6的管子和鳍片组成膜式壁作为旋风分离器的外壳，并采用蜗壳进口的方式形成结构独特的旋风分离器。具有分离效率高和强化燃烧的优点。旋风分离器将被烟气夹带离开炉膛的物料分离下来。通过返料口返回炉膛，烟气则流向尾部对流受热面。整个物料分离和返料回路的工作温度为930℃左右。
（2）包覆分离器的汽冷受热面能够有效吸收物料后燃所产生的热量，防止返料器内高温结焦，同时由于耐火层较薄还可以缩短锅炉的启动时间。
（3）分离器内表面焊有密排抓钉，并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有较长的使用寿命。
（4）分离器出口管采用高温耐热合金钢制造，材质为1Cr25Ni20。 （5）分离器入口开设检修门，并保证其密封性。
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（6）返料器和立管内设有热电偶插孔及观察窗，以监视物料流动情况。 （7）汽冷旋风分离器作为过热器受热面的一部分。 1.9 汽包及汽包内部设备 汽包内径 φ1600mm 厚度 100mm 封头厚度 100mm 筒身长 12000mm 全长 13800mm
材料 P355GH（19Mn6）
汽包正常水位 汽包中心线以下180mm（0水位） 水位正常波动值 ±50mm
汽包内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。
汽包给水管座采用套管结构，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，降低汽包壁温温差与热应力。
汽包内装有44只直径φ315mm的旋风分离器，分前后两排沿汽包筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为6.0T/H。
汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，汽水分离后蒸汽向上流动经旋风分离器顶部的梯形波形板分离器，进入汽包的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔板以降低蒸汽中携带的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多孔板进行二次汽水分离，最后通过汽包顶部饱和蒸汽引出管进入过热器系统。清洗水量取百分之百的汽包给水，清洗后的水进入汽包的水空间。
为防止大口径下降管入口产生旋涡和造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格及十字板。
此外，为保证良好的蒸汽品质，在汽包内装有磷酸盐加药管和连续排污管。为防止汽包满水，还装有紧急放水管。
汽包上设有上下壁温的测量点，在锅炉启动点火升过程中，汽包上下壁温差允许最大不得超过50℃。同样，启动前锅炉上水时为避免汽包产生较大的热应力，进水温度不得超过90℃，并且上水速度不能太快，尤其在进水初期更应
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缓慢。
1.10 燃烧设备
燃烧设备主要包括给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置、点火装置、物料分离装置、返料回灰装置和一二次风及流化风供风装置。
1.10.1给煤装置
给煤装置包含4台称重式给煤机和4台刮板给煤机，称重式给煤机和刮板给煤机串联布置，构成4套给煤装置。刮板给煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀值145mm）。给煤装置的给煤量能够满足在2台给煤装置故障时，其余2台给煤装置仍能保证锅炉100%额定出力。
一定粒度的燃煤经给煤机进入布置在前墙的四根φ325×10间距为2m的落煤管，落煤管上端有送煤风，下端靠近水冷壁处有播煤风，给煤借助自身重力和引入的送煤风沿着落煤管滑落到下端，在距布风板1800mm处进入炉膛。给煤量通过改变称重式给煤机的转速来调整。给煤机内通入一次风冷风作为密封风（约有4000Pa的正压）。播煤风管连接在每个落煤管的端口，并配备风门以控制入口风量。
1.10.2布风装置
风室由向前弯曲的后墙水冷壁及两侧墙水冷壁组成，风室内浇注100mm厚的中质保温混凝土。防止点火时鳍片超温，并降低风室内的水冷度。
燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。风室与炉膛被布风板隔开，布风板系水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横断面为8770×2800，其上均匀布置有903只风帽。一次风通过这些风帽均匀进入炉膛，流化床料。风帽采用耐磨耐高温合金，风帽横向纵向节距均为160mm。为了保护布风板，布风板上的耐火浇注料厚度为150mm。
1.10.3排渣装置
底渣从水冷布风板上的三根φ219水冷放渣管排出炉膛，其中两根接滚筒冷渣机，每台冷渣机按6t/h冷渣量配置，另一根作为事故排渣管。滚筒式冷渣器中的冷却水自化学除盐水来，换热后送入汽机低压除氧器。
底渣通过滚筒式冷渣器，可实现连续排渣。出渣量以维持合适的风室压力为准。通常运行时的风室压力约为8500～9500Pa。定期排渣的大渣含碳量较低，能小于1.5%，而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。
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1.10.4给石灰石
锅炉添加石灰石（或生石灰）进行脱硫。石灰石通过气力输送经二次风口送入炉膛。脱硫的石灰石耗量每小时4.73吨，按钙硫比2.0计算，脱硫效率为85%。
1.10.5二次风装置
二次风通过分布在炉膛前、后墙上的二次风管喷口分别送入炉膛下部不同高度的空间。前墙分两排共13根，后墙分三排共3根，合计26根。喷口风速＞70m/s。运行时二次风压一般不小于6000Pa。
为了精确控制风量组织燃烧，一、二次风总管上装设电动风门及测风量装置。
1.10.6床下点火燃烧器
两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。由点火油枪、高能电子点火器及火检装置组成。点火油枪为机械雾化，燃料为0#轻柴油。每支油枪出力900kg/h，油压2.5MPa，油枪所需助燃空气来自一次热风。空气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。锅炉能满足程控点火要求，并有火检装置，其中火检探头的冷却采用仪用压缩空气吹扫。
点火用油量及风量： 点火油枪油压： 点火总风量 其中混合风 6～8小时。
锅炉冷态启动顺序如下：首先在流化床内加装启动惰性床料（通常为底渣），粒径0～5mm，并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。床料在流化状态下升至550℃以上，维持稳定后开始投煤。可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量并连续给煤直到锅炉启动完毕。
1.10.7返料回灰系统
旋风分离器下接有返料器，均由钢外壳与耐火材料衬里组成，耐火材料分
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2.5MPa Q=900Kg/h 55000m3/h 17150m3/h
每只油枪喷油量：
点火启动时，风室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般