窗钢化玻璃爆裂。这是一个潜在的危险。按先抽真空再升温加热的程序操作，就可以避免这种危险。
牧草的干燥加工方法
牧草的干燥方法主要有三种，即自然干燥法、人工干燥法和物理化学干燥法。自然干燥法不需要特殊的设备、成本低，但易受自然气候条件的制约，而且劳动强度大、效率低，调制的干草质量差一些。人工干燥法则是利用一定的干燥设备来调制干草的方法，这种方法可以克服自然干燥法对天气状况的依赖，并减少微生物、生理化过程、雨淋和枝条折断等因素对干草质量的影响，但人工干燥法的成本高。物理化学干燥法是利用物理和在草中添加化学物质加快牧草干燥的方法。
一、自然干燥法的几种方式
一）地面干燥法：将收割后的牧草在原地或者运到地势比较高燥的地方进行晾晒的调制干草的方法。通常收割的牧草干燥4小时—6小时使其水分降到40％左右，用搂草机搂成草条继续晾晒，使其水分降至35％左右，用集草机将草集成草堆，保持草堆的松散通风，直至牧草完全干燥。
二）草架干燥法：在比较潮湿地区或者雨水较多的季节、地区，当用地面干燥法来调制草会造成干草变褐、发黑、发霉腐烂。可以在专门制作的草架子上进行干草调制。干草架子有独木架、三角架、幕式棚架、铁丝长架、活动架等。架上干燥可以大大地提高牧草的干燥速度，保证干草的品质，架上干燥时应自上而下地把草置于草架上，厚度应小于70厘米并保持蓬松和一定的斜度，以利于采光和排水。
三）发酵干燥法：在光照时间短、光照强度低、潮湿多雨的地方，很难只利用阳光来晒制干草而必须结合利用草堆的发酵产热降低水分来共同完成牧草的干燥过程。发酵干燥法就是将收获后的牧草先进行摊晾，使其水分降低到50％左右时，将草堆集成3米—5米高的草垛逐层压实，垛的表层可以用土或薄膜覆盖，使草垛发热并在二三天内，使垛温达到60℃—70℃，随后在晴天时开垛晾晒，将草干燥，当遇到连绵阴雨天时，可以保持温度不过分升高的前提下，而发酵更长的时间，此法晒制的干草营养物质损失较大。
二、人工干燥的几种方法
一）吹风干燥：利用电风扇、吹风机和送风器对草堆或草垛进行不加温干燥的方法，常温鼓风干燥适合用于牧草收获时期的昼夜相对湿度低于75％而温度高于15℃地方使用。在特别潮湿的地方鼓风用的空气可以适当加热，以提高干燥的速度。
二）高温快速干燥：利用烘干机将牧草水分快速蒸发掉，含水量很高的牧草在烘干机内经过几分或几秒钟，其水分便下降到5％—10％。此法调制干草对牧草的营养价值及消化率影响很小。但需要较高的投入，干草的成本大幅增加。
三、物理化学干燥法
运用物理和化学的方法来加快干燥以降低牧草干燥过程中损失的方法，目前应用较多的物理方法是压裂草茎干燥法，化学方法是干燥剂添加干燥法。
一）压裂草茎干燥法：牧草干燥时间的长短主要取决于其茎秆干燥所需要的时间，叶片干燥的速度比茎秆要快的多，所需的时间短。如豆科牧草，当叶片水分干燥到15％—20％时，其茎的水分含量为35％—40％。为了使牧草茎叶干燥保持一致，减少叶片在干燥中的损失，常利用牧草茎秆压裂机将茎秆压裂压扁，消除茎秆角质层和维管束对水分蒸发的阻碍，加快茎中水分蒸发的速度。最大限度地使茎秆的干燥速度与叶片干燥速度相同步。压裂茎秆干燥牧草的时间要比不压裂干燥缩短1／2—1／3。
二）化学添加剂干燥法：将一些化学物质添加或者喷洒到牧草上，然后经过一定的化学反应使牧草表皮的角质层破坏，以加快牧草株体内的水分蒸发，提高干燥的速度。目前应用较多的干燥剂主要有碳酸钾、碳酸钙、碳酸钠、氢氧化钾、磷酸二氢钾、长链脂肪酸酯等。这种方法不仅可以减少牧草干燥过程中叶片损失，而且能够提高干草营养物质消化率。
为了调制优质的干草，在牧草干燥的过程中，就要因地制宜地选择合适的干燥方法。在选择使用自然晒制法时应掌握好气候变化，选择适宜的气候条件来晒制干草，尽可能避开阴雨天气。在人力、物力、财力比较充裕的情况下，可以从小规模的人工干燥方法入手逐步向大规模机械化生产发展，提高所调制干草的质量。无论是何种调制方式都要尽量减少机械的和人为造成的牧草营养物质损失。具体地讲，在干草调制过程中，由于刈割、翻草、搬运、堆垛等一系列手工和机械操作，不可避免地造成细枝嫩叶的破碎脱落，一般情况下，叶片可能的损失达20％—30％，嫩枝损失约6％—10％。因此在晒草的过程中除选择合适的收割期外，应尽量减少翻动和搬运，减轻机械作用造成的损失。
木材热压干燥技术介绍
将木材置于热板之间，使之在一定的压力条件下加热脱水的过程称为热压干燥。热压干燥法最早用于单板的干燥，世纪年代中期，丹麦、美国等一些国家开始用来干燥锯材。此后，人们一直试图研究用热压干燥法解决一些低等级硬阔叶树材、小径材及速生树种木材干燥中的翘曲、开裂等问题，取得了一定成果。
热压干燥法目前仍处于研究阶段，工业生产中应用不多。热压干燥以接触传导的方式加热木材。由于加热板供热温度高，与被干材接触紧密，传热量大，木材内部很快就可达到高温，使蒸汽压力迅速提高，促进了木材内部水分向外部的移动。一些透气性好的木材在数小时乃至数十分钟内就可获得快速干燥。
由于压力的作用，被干木材厚度上的收缩将大于其正常干缩量，使之密度增加，表面硬度和尺寸稳定性均有所提高。木材压缩率的变化与热压温度、压力、热压时间及木材树种、密度、纹理方向（径、弦面）、含水率大小等主要因子有关。研究结果表明，热压温度高、压力大，木材的压缩率亦大，对提高木材密度，表面硬度和尺寸稳定性，改善木材的使用性能是有利的。但过高的热压温度和压力不仅会带来较大的材积损失，而且会使木材颜色加深，产生较严重的表面硬化和开裂，因此，在热压干燥过程中，需根据木材自身的特性和使用要求选择适当的热压干燥工艺，才能取得较理想的干燥效果。
无机盐行业使用的干燥设备之发展现状与产品特点
无机盐行业对于干燥设备的总体要求是热效率高、能耗低、配置简单、控制方便、占地面积小、操作环境安全卫生。目前，无机盐行业使用较普遍的干燥设备有：旋转列管干燥机、回转间接加热干燥机、盘式连续干燥机、气流干燥机（又分脉冲气流、气流旋转、正负压二级气流干燥）、旋转闪蒸干燥机、回转滚筒干燥机、喷雾干燥机（又分造粒、粉状、离
心式、压力式）、振动流化床干燥机、静态真空干燥机、热风循环烘箱、耙式、浆叶式真空干燥机、沸腾干燥机（卧式、立式）等。
这些干燥设备为产品质量提供了保证，但是，都存在尾气收“尘”问题。由于纳米级产品的不断增加，原始粒径越来越微细，膏状物料潜在含水量提高，加上企业不断向大型化、规模化方向发展，企业渴望组合干燥设备。尤其是一些大吨位产品，如沉淀碳酸钙，目前全国生产量300多万吨，最小的生产线年产1万吨，10万吨规模要五套干燥设备，广西一家企业规划搞到50万吨，按目前的干燥设备水平，无论设备的占地面积还是产品干燥后的尾气收“尘”量都是很大的。
按照目前行业普遍采用的脉冲布袋除尘器，操作环境是非常恶劣的，必须采取有力措施加以解决。因此，我们希望设备研制单位重点解决两个问题，一是含水量高的膏状微细物体干燥问题，二是物体干燥后尾气收“尘”工业卫生问题。仍以碳酸钙行业为例，全国200多个企业，在干燥设备选型上，基本采用回转间接加热干燥机、盘式连续干燥机、旋转列管干燥机等，生产效率虽然得到满足，能源消耗和尾气收“尘”都不理想，一进碳酸钙企业，从地上到房顶都覆盖着一层白色的碳酸钙粉末，甚至在办公室的桌椅上也是一层白，这一方面有管理问题，更重要的是干燥后尾气收“尘”不过关。最近这个行业引进了美国杜邦生产的除尘设备，基本解决了问题。
因此，组合干燥设备应该包括：提供热源设备，一、二级干燥设备，尾气收“尘”设备等，希望设备制造、研究单位在热效率高、能耗低、配置简单、控制方便等方面做文章，在组合干燥设备方面做文章，服务别人，发展自己。如果碳酸钙行业的干燥问题解决好了，实现了设备高效、环境友好，其他品种干燥问题就好解决了。
卫生陶瓷坯体干燥技术介绍
卫生陶瓷坯体干燥除了与其他陶瓷产品一样具有普遍性外，还有其特殊性。由于件大、器型复杂，一般工厂在采用石膏模注浆工艺时，同一坯体往往同时存在空心注浆(单面吃浆)和实心注浆(双面吃浆)两种方式，坯体各部位的厚度、致密性受模具、泥浆性能、石膏性能等诸因素的影响，很难达到一致，且相差较大。因此在干燥过程中各阶段的受热、水分的内部迁移和外部扩散以达到平衡的速度往往不能一致，容易产生各部分收缩率差异，这是卫生陶瓷坯体干燥难度大，容易产生开裂、变形等缺陷的原因。 多少年来，国内卫生陶瓷坯体的干燥工艺一直处于十分落后的状态。大多数卫生陶瓷工厂没有专门的干燥设备，而在成型车间注浆工位上“原位”干燥，不仅占地面积大，而且干燥速度慢；由于白天要考虑操作工人的劳动条件，晚上要考虑石膏模的干燥，因此温度不宜太高；同时，由于车间内部空间大，保温性能差，门窗散热面积大，要能整体升温难度很大。因此，一般“原位”干燥都处于温度低(一般为30-45℃)，湿度无法控制的状态，{TodayHot}很难实现既能合理干燥坯体又能合理干燥模具的目的。 改革开放以来，我国的卫生陶瓷坯体干燥的工艺技术和设备都有了新的发展和根本性的变化。主要表现为：
一、干燥方式多样化：
1．1 首先，从干燥场所上，从传统的车间“原位”干燥，逐步向专用干燥室“移位”干燥发展。
为了减少刚脱模的坯体开裂和变形，传统的干燥工艺大都在成形车间“原位”进行。现在卫生陶瓷工厂一般对该工艺进行完善和改进，在成型车间装有温、湿度调节和自控设备，为了使坯体和模具分开干燥，逐步装有专门的青坯干燥设备，将当天刚脱模的或第二、三天经过“原位”干燥的坯体“移位”到专门的干燥室内，按照特定的干燥制度烘干最后达到合格青坯的水份要求。
1．2 从干燥的速度方面看逐步由“慢速”向“快速干燥”发展。
由于采用了专门的青坯干燥室，温度能继续升高，同时湿度和温度都能根据干燥工艺的要求，进行予先设定，使干燥速度大大加快，有些工厂的干燥室的干燥周期已能缩短到12小时以内。
1．3 从干燥的作业方式上，间歇式干燥室逐步向轮换式、连续式发展。 间歇式干燥室比较典型的为带旋转风机的通道式，该设备的工作完全适应于手工注浆和组合注浆的要求，白天装坯，一般傍晚开始工作，到第二天白班上班时出坯，运输一般都采用人工手推干燥车。
由于低压快排水和高压注浆工艺的出现，成型一天多次出坯甚至二十四小时连续出坯。这就要求干燥室采用通道轮换式，甚至采用连续运转的干燥器。
1．4 从干燥的介质和热源上，从原来的热气流(烟气、热风)干燥，逐步向多能源(例如红外线、微波)发展。在产生热气流的方式上，也逐步的由高压蒸汽、过热水、电热等发展到充分地利用窑炉的余热。
例如，德国的许多工厂就在大件产品注浆线的存坯架上装有远红外线的干燥灯，以加速原坯体内部的水分向外迁移。
二、干燥设备的现代化：
现将国内卫生陶瓷工厂的坯体干燥常用设备介绍如下：
2．1 成型车间“原位”干燥，车间温、湿度完全自动调节设备。该设备主要包括：
2．1．1 自动供热风和增湿系统，主要作用是车间在温度、湿度达不到设定要求时，能自动起动向车间内部供热和增湿的装置，以达到干燥坯体和模具的要求。当白天室内温度已达到工艺要求时，{HotTag}供热风系统会自动关闭，当湿度已达到要求时，增湿系统也会自动关闭。该设备主要包括热风炉、风机、增湿器及车间温度、湿度自动检测及自控系统等。 2．1．2 带有一定湿度的热风散开和搅拌系统：该系统的作用是让热风均匀散开，并不停的搅拌，使车间内的各部分温、湿度基本一致。主要包括散热片，搅拌风扇等。 2．1．3车间排湿降温系统：主要作用是在一定的条件下，能把温、湿度太高的热风排出车间外，降低温度和湿度，以适应于白天工人的操作的需要。设备包括屋顶进排风机及自控系统等。
2．2 带有锥形不锈钢罩旋转风机的通道式干燥器。
该干燥室一般有2-4个钢筋混凝土结构保温通道，每条通道内截面长×宽×高为23.17×2.5×2.18米，前后各有一扇液压升降推拉门，每条通道内存干燥车”台，并装有供热热风炉或窑炉余热风机。由旋转风机向坯车均匀送风，温度可通过程序控制器自动控制，湿
度则由坯体蒸发中的水分调节，不能自控；通过烟囱和闸板可以向外排除部分湿气。 该干燥室只能控制温度，湿度目前不能自控。
2．3 温、湿度能完全自动控制的通道式干燥器。
该干燥室是2．2条干燥器的进一步发展，主要特点是温、湿度均能自动控制。 该设备结构采用固定的镀锌框架结构，海边都是隔热材料制作，以保证室内的温度能达到80℃以上，前后配有2台卷帘门，在干燥通道的两侧各设有一条空气分配通道，中间有多孔的镀锌隔板。有2个气体加热室及2个气体燃烧器(功率30-150KW)；2台离心风机。在前面装有压缩空气雾化水的增湿喷嘴及2个自动换向装置，使热风能自动换向并穿过整个干燥器的横断面、1台排风机及配套的电气设备，温度、湿度自控设备等。
燃烧器采用二级工作，在开始燃气时，用120KW的第二级喷嘴使室内的空气温度从原始值经过一定时间达到希望值，然后大的燃烧器停止。当温度降至低于希望值约3时，开始用30KW的第一级烧嘴，重新达到希望值，再停止，如此反复使温度始终稳定在设定值。
2．4 温、湿度分段自控的连续式快速干燥器。
为了适应压力注浆二十四小时注浆出坯的需要，要求后续的干燥工序能够连续、快速，湿、温度完全自控，该干燥器主要用于与高压注浆相配套。据介绍，该干燥器的结构为多条类似于辊道窑的保温通道，通道的下部装有自动循环传送的链板式传送带，链板上面铺有托板，高压注浆后的坯体经过修坯后可用人工或机械手放在托板上，然后通过自动分配系统送人各条通道。
每个通道由五个干燥区组成。由一个温度控制器和湿度控制器分别调节各干燥区的温度、湿度和热风流速。基本上做到从第一区的高湿、低温、低流速逐步向第五区的低湿、高温、高流速状态过渡。各区的温湿度均可按坯体干燥工艺的要求进行予先设定，干燥热风与制品形成对流，且充分搅动，确保了每个制品的表面能与气流充分接触，进行热交换。 该干燥器的主要特点是：
2．4．1 干燥过程全部连续且自动控制。特别适用于与能三班连续运行的高压注浆工艺相配套。
2．4。2 干燥周期短。从最初出高压注浆机的20％左右的水分干燥到1％的水分，整个干燥时间仅需4-8小时。
2．4．3 干燥制度合理，干燥合格率高，特别适用于卫生陶瓷的坯体。
2．4．4 干燥热耗低。由于干燥用过的空气被抽入空气加热器再加热循环使用，排风机只从系统内抽取一定量的湿空气，目的是排出一定水分。因此热量得到充分利用，干燥能耗低，每干燥1公斤的水只需要1000×4.18千焦的热量。
三、干燥制度的科学化
干燥制度指根据产品的质量要求确定干燥方法及其干燥过程中各阶段的干燥速度和影响干燥速度的参数。其中包括：干燥介质的温度、湿度、种类、流量与流速等。 卫生陶瓷由于下面原因要确保好的干燥质量，必须选择适宜的干燥速度，做到干燥制度科学化。
首先，如前所述卫生陶瓷属于大件，厚壁且不均匀，形状复杂，同在一个坯体中存在单、双面吸浆的坯体，各部位的收缩率往往不一致，因此各段干燥速度的选择十分重要，否则十分容易产生破坏应力。
其次，卫生陶瓷的坯体由于用的粘土量较高，而粘土的收缩较大，也就是干燥敏感性