大连理工大学网络教育学院毕业论文（设计）模板
2 零件工艺规程设计
2.1 产量的确定
2.1.1 生产类型的确定
表1 生产类型的划分
生产类型 重型零件 （质量>2000kg） 单件生产 成批生产 大批生产 大量生产 300～1000 1000以上 500～5000 5000以上 5000～50000 50000以上 小批生产 中批生产 5以下 5～100 100～300 同类零件的年产量/件 中型零件 （质量100～2000kg） 10以下 10～200 200～500 小型零件 （质量<100kg） 100以下 100～500 500～5000
已知零件质量m约为2.2kg，由表1即可确定零件的生产性质。该零件的生产类型为中批生产。 2.1.2 日生产量的确定
零件的年产纲领(件/年)： N=2000件/年 每台产品中该零件的数量(件/台)：n=1 备品率：a=2% 废品率：b=2%
1．年产量Q=N×n×(1+a)×(1+b)=2000×1×(1+2%) ×(1+2%)=2880 2．年工作日D=365-1×52-7×2=299 3．日产量q=Q/D=2880/299=9.6 取q=10
2.2 毛坯的选择及毛坯图的绘制
2.2.1 毛坯的选择
按照零件图纸的设计要求，该零件毛坯的材料为HT200，硬度190-241HB，毛坯种类为铸件。考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表
AAAAAA
大连理工大学网络教育学院毕业论文（设计）模板
面的粗糙度要求及生产要求。
零件形状简单，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，因内孔很小，所以无法铸出。
2.2.2 毛坯-零件综合图的绘制方法
在选定毛坯和确定了毛坯的机械加工余量后，便可绘制毛坯-零件综合图。综合图的绘制方法是：
1．以实线表示毛坯表面的轮廓、以点划线画出零件的轮廓；在剖面图上用交叉线表示加工余量，加工余量为3～5mm。取加工余量为3mm。
2．标注毛坯尺寸和公差，毛坯的基本尺寸包括机械加工的余量在内，毛坯的尺寸公差参照有关资料。零件是中批量生产，因此可采用砂型机械造型及壳体铸造毛坯。由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5知，生产出来的毛坯尺寸公差等级为CT8级，加工余量等级为G级。由《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-1可查出各个毛坯尺寸的公差值。毛坯的制造公差带采取双向布置，如下表所示。 表2 机床羊角拨叉铸造毛坯尺寸公差及加工余量 项 目 机械加工余量/mm 双侧加工3 尺寸公差/mm 1.6 备 注 表2.2-1 表2.2-4 表2.2-1 ?40mm圆柱的两端面 ?26mm圆柱的两端面 ?40mm圆柱面 ?26mm圆柱面 双侧加工3 1.8 表2.2-4 表2.2-1 不加工 1.3 表2.2-4 表2.2-1 不加工 1.3 表2.2-4 表2.2-1 R54mm圆弧面 不加工 1.4 表2.2-4 表2.2-1 R48mm圆弧面 不加工 1.4 表2.2-4 ?2 此外，半径为R44mm的圆弧面按尺寸R440mm去铸造。
3．标注机械加工的粗基准符号和有关技术要求。毛坯尺寸是根据工艺规程，机械加工各工序的加工余量与毛坯制造方法能到的精度决定的，因此毛坯图绘制和工艺规程的制订是反复交叉进行的。
AAAAAA
大连理工大学网络教育学院毕业论文（设计）模板
2.3 定位基准的分析与选择
在制定零件加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求以及合理安排加工顺序都有重要的影响。 2.3.1 基准的概念
所谓基准就是零件上用来确定其他点、线、面位置的那些参考点、线、面。根据基准的功用不同，又可以分为设计基准和工艺基准两大类。
1）设计基准是在零件图上用来确定其他点、线、面的位置的基准。
2）工艺基准是在加工及装配过程中使用的基准。按照用途的不同又可以分为： ① 定位基准是在加工中使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。
② 测量基准是在检验时使用的基准。
③ 装配基准是在装配时用来确定零件或部件在产品中的位置所采用的基准。
在分析基准问题时，必须注意下列几点：
1）作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在（例如，孔的中心、轴心线、对称面等），而常由某些具体的表面来表现，这些表面就可称为基面。
2）作为基准，可以是没有面积的点和线或很小的面，但是代表这种基准的点和线在工件上所体现的具体基面总是有一定面积的。
3）上面所分析的都是尺寸关系的基准问题，表面位置精度（平行度、垂直度等）的关系也是一样。 2.3.2 基准选择原则
合理选择定位基准对保证加工精度和确定加工顺序都有决定性影响，后道工序的基准必须在前面工序中加工出来，因此，它是制订工艺过程中要解决的首要问题。如前所述，基准的选择实际上就是基面的选择问题。
在第一道工序中，只能使用毛坯的表面作为定位基准，这种定位基面就称为粗基面（或毛基面）。在以后各工序的加工中，可以采用已经切削加工过的表面作为定位基面，这种定位基面就称为精基面（或光基面）。
经常遇到这样的情况：工件上没有作为定位基面的恰当表面，这时就有必要在工件上专门加工出定位基面，这种基面称为辅助基面。辅助基面在零件的工作中没有用处，它是仅为加工的需要而设置的。
在选择基面时，需要同时考虑三个问题：
AAAAAA
大连理工大学网络教育学院毕业论文（设计）模板
1）用哪一个表面作为加工时的精基面，才有利于经济合理地达到零件的加工精度要求。
2）为加工出上述精基面，应采用哪一个表面作为粗基面。
3）是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用第二个精基面。 在选择基面时需要两个基本要求：
1）各加工表面有足够的加工余量（至少不留下黑斑），是不加工表面的尺寸、位置符合图样要求，对一面要加工、一面不加工的壁，要有足够的厚度。
2）定位基面应有足够大的接触面积和分布面积。
由于对精基面和粗基面的加工要求和用途不同，所以在选择精基面和粗基面时所考虑的侧重点也不同。
对于精基面考虑的重点是如何减少误差，提高定位精度，因此选择精基面的原则是：
1）应尽可能选用设计基准作为定位基准，这是基准重合原则。
2）应尽可能选用统一的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度，称为统一基准原则。
3）有时还要遵循互为基准、反复加工的原则。
4）有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面本身作为精基面，称为自为基准原则。
在选择粗基面时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图样要求。因此选择粗基面的原则是：
1）如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面。
2）如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为定位基准面，如果工件上有好几个不需要加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基面，以求壁厚均匀、外形对称等。 3）应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠、平整光洁的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合图样要求。 2.3.3 定位基准的选择
零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削。以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
① ?40mm的两圆柱端面，端面相距88mm,对称分布，加工完成后端面距对
AAAAAA
大连理工大学网络教育学院毕业论文（设计）模板
称中心线的距离为44?0.2mm，表面粗糙度为Ra3.2mm。
②?26mm的两圆柱端面，端面相距110mm,对称分布，加工完成后，端面的粗糙度为Ra3.2mm。
③?20.6mm的孔，加工完成后，孔内壁面的粗糙度为Ra1.6mm，且孔的中心线与?14.4mm孔的中心线在水平方向的平行度为0.1/150mm，与88?5.4mm的槽平行度为0.07/100mm。
④?14.4mm的孔，加工完成后，孔内壁面的粗糙度为Ra1.6mm。 ⑤?14.4mm和?20.6mm孔的两端都有1?45°的倒角。
⑥88?6?3mm的键槽，键槽的两侧壁加工成型后的粗糙度为Ra3.2mm，槽顶面粗糙度为Ra12.5mm。
零件在加工时，粗基准选毛坯上的?40mm和?26mm圆柱端面，对另一侧的端面进行粗铣。而后反过来以加工过的端面为精基准对另一侧的端面进行粗铣加工。重复以上操作进行精铣加工。而后夹持?26mm两端面在?40mm端面上钻
?20.6mm的孔。再以?20.6mm的内圆柱面为精基准面钻?14.4mm的孔。最后以
?14.4mm的内圆柱面为基准面切键槽88?6?3mm。
2.4 工艺路线的制定
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
鉴于此，可以采用一下三种工艺路线方案： 方案一：
工序I：第一次装夹，以毛坯的?40mm和?26mm圆柱端面一侧为定位基准面，粗铣另一侧的端面。第二次装夹，以第一次装夹中加工过的端面为定位基准面，对另一侧的毛坯端面进行粗铣、半精铣加工。第三次装夹，以第二次装夹中加工过的端面为精基准对另一侧的端面进行半精铣、精铣。第四次装夹，以第三次装夹中加工过的端面为精基准对另一侧的端面进行精铣。选用X52K立式铣床。
工序II：第一次装夹，以精加工过的?26mm的两圆柱端面为基准面，在
?40mm圆柱端面上钻、扩、铰?20.6mm的孔。第二次装夹，以?20.6mm孔的内
AAAAAA