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4.1.3.3叶片的安装。叶片与轮毂应按相应编号安装，不得任意更换位置，且应按对角线顺序依次安装。叶片安装时，用U型螺栓通过压板与下卡箍夹紧叶根圆柱段，使叶片固定在轮毂上，夹紧叶片的同时，向外拉叶片，使叶片根部后端面靠紧卡箍。扇叶的安装必须遵循厂家要求。叶片安装角调整时可用木棒或橡皮锤敲打叶片根部型面，但不可用力过猛，以免损伤叶片。预组装完毕后，整体吊装到最终的安装位置。为了保证扇桥与风机平台保持平行，在风扇轮毂上方固定一个水平仪。首先对扇桥梁的平行度进行测量，然后将风机轮毂旋转90度，与扇桥交叉，这时再检查扇桥与风机平台是否保持平行。这些测量完成后，用垫片找水平，将扇桥的四个地脚安装好。扇桥必须按照一定的方式进行对中调整，扇叶和风筒的间隙为25——40mm，如超出了要求，可移动减速器或风筒的位置进行调整。选风筒上的一点作为基准点，转动叶轮，检查风机叶片高度偏差，要求其最大互差不超过20mm；如不符合要求，可松开螺栓，重新修正叶片高度，然后用力矩扳手拧紧螺栓，重新检查叶片高度差和叶片安装角。扇叶的安装应按风机厂的安装指导书进行，以保证扇叶的安装角度。
4.1.4减速器的安装。在减速器安装前，采用热装法安装轮毂轴套。将减速器就位于桥架安装减速器的支板上，要求安装减速器底面平面公差400mm长度内不大于0.035mm,400mm——800mm长度内不大于0.06mm，如不符合要求，可通过减速器加垫片来调整。通过减速器上的弹性连轴器将电机与减速器安装在一起。
4.1.5轮毂的安装。将轮毂支板内孔表面擦拭干净，并涂上一层薄薄的锂基润滑脂。按照厂家装配图安装轴套、止动垫片等。 4.1.6风机驱动装置的找中及安装。
扇桥必须进行找中，以确保扇叶与风桶之间的均匀间隙，并满足最小的间隙要求。 4.1.7“A”形框架的组装及安装。在地面进行A形框架的组装，然后吊到平台上用螺栓固定到平台的最终位置，并进行相互之间的固定。
4.1.8换热器管束安装。利用由供货商提供的起吊梁吊装管束。在相对布置的一对管束就位以后，从此列的一端开始，此列的其它管束将两个两个的安装。通过调整螺栓进行定位以保证符合规定的公差。安装完整套管束后，它们必须完全在一条直线上，管束的上端必须与管板焊接在一起。A型框架两侧的管板通过密封板联接在一起。利用现场制作加工的联箱膜板，逆流凝汽器的下联箱做好标记并切割好（应去除管路中所有的氧化铁残渣和其它杂质）。然后将这些准备好的下联箱吊装到平台上的最终安装位置，管束之间和下联箱彼此之间用点焊
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定位。待整个逆流凝器汽下联箱吊装完成后再进行最后的焊接工作。
4.1.9隔墙的安装。在每组风机两侧设计有隔墙，提高排风的冷却效果。在完成管束安装工作后，安装每个冷却单元之间的隔墙。结合图纸根据实际情况统筹下料、安装。 4.1.10挡风墙的安装。将挡风墙部分组合安装。 4.2空冷排汽管道配制方案
1.直管配制 1.1施工程序
下料→卷制（点焊）→自动焊焊内直缝→自动焊焊外直缝→组合（点焊）→自动焊内直径→自动焊焊外直径（卷制加固圈）→上加固圈（点焊）→二氧化碳气体保护焊加固圈（手动焊槽钢连接板）→成品检查。 1.2.施工方法
1.2.1已到现场的材料要有材质检验合格单，并进行检查合格后才可使用。 1.2.2钢板下料：根据厂家图纸及设计院图纸统筹下料。 对角线差≤5 mm
如板长不够，可对接，坡口形式如图：
60° 2-4
如采用埋弧焊接，不需要开坡口。
1.2.3焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，手工电弧焊每侧焊口各清理10—15mm,埋弧焊每侧焊口各清理20 mm。
1.2.4带头。把下好的料利用吊车配合进行带头，并分别用相应规格内径样板进行检验合格。1.2.5卷制成管。下好的板材利用卷床卷制成型，局部焊接或间断焊，继续滚圆并经常使用内径样板检查。
1.2.6卷制合格的钢管使用Φ2″瓦斯管支好，以防变形。每节管使用三道支撑，形式为空间互成120°角。
1.2.7焊接。已滚圆的管抽离卷床，内外直焊缝施焊。 1.2.8组合。将每段管按零件尺寸组合在一起。 1.2.9对缝内外环口焊接。
1.2.10所有缝口渗油试验，直到无泄露。 1.2.11安装加固圈。 2、异形件配制
2.1参照图纸，在平台上放出零件样图，并与图纸样图详细核对，无误后下出样板（或在钢板上直接放样。
2.2对于斜截口钢管，采用先卷制成相应规格的钢管，然后使用样板画出切割线进行切割。 2.3带导流板弯头，先把相应弧面卷出，然后进行拼装。 2.3三通要卷制出相应规格的钢管，然后下料拼装。
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2.4大小头要先在钢板上下出合格的样板，然后卷制
3、支架配制：参见设计院图纸
本支架主要由钢板配制而成，施工程序如下： 3.1钢板下料 3.2坡口割制 3.3钢板组对 3.4焊接 3.5检查
3.6委托防腐
4.3附属机械检修安装方案
4.3.1在转动机械就位前，对土建给出的中心线复查基础尺寸、标高、地脚螺栓孔，偏差应小于10mm。在转动机械就位前要求基础砼强度达到70%以上，并办理工序交接手续。 4.3.2将垫铁布置的位置处凿平，两者接触密实且四角无翘动，用水平测量垫铁横向及纵向水平，水泡居中。根据图纸所示标高将平垫铁配好，然后将斜垫铁及平垫铁放置在各自的位置上。
4.3.3根据厂家图纸及相关管道图纸核对转动机械的安装位置、方向、标高，将转动机械就位调整。
4.3.4转动机械初找中心。
联轴器中心允许偏差： 径向 端面
3000＞n≥1500 ≤0.06mm ≤0.04mm
1500＞n≥750 ≤0.10mm ≤0.05mm
4.3.5转动机械初找中心符合规定，即可将垫铁在侧面点焊牢固，委托土建二次灌浆。 4.3.6安装地脚螺栓时应符合下列要求： 4.3.6.1地脚螺栓上的油脂、污垢应清理干净； 4.3.6.2地脚螺栓铅锤度的误差应小于1/1000； 4.3.6.3地脚螺栓与其孔壁四周应有间隙； 4.3.6.4地脚螺栓末段应不碰孔底；
4.3.6.5地脚螺栓螺母与垫圈、垫圈与底座应接触良好。
4.3.7二次灌浆结束后，地脚螺栓终紧。进行转动机械中心复查，即最终找中心,符合要求后，连接对轮，安装附件及冷却水管道。
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4.4空冷排汽管道焊接方案
管道规格：∮6000×16；∮5532×16；∮3400×12；∮2420×10；∮1620×8 选用焊条E5015∮3.2,∮4.0
坡口型式见厂家图纸C006851_DWG210汽机排气管
1、管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径，距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子直径,且不得少于150mm。
2、坡口的制备应以机械加工的方法进行，如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修正平整，坡口处母材无裂纹，重皮，坡口损伤及毛刺等缺陷。
3、 焊件组装前应将焊口表面及附近每侧各为10-15mm范围内母材内外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。
4、对接管口端面应与管子中心线垂直，若有偏斜，其偏斜度不大于2mm。
5、 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm。
6、焊口的局部间隙过大时，应设法休整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 7、 焊件组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。 8、焊条在使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，焊条使用时应装入温度保持在100～150℃的专用保温筒内，随用随取。
9、点固焊时，其焊接材料，焊接工艺和焊工等应与正式施焊时相同。点固焊道的长度、厚度和间距应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。点固焊后应检查各焊点质量，如有缺陷立即清除，重新进行点固焊。
10、 焊接时，先对根层焊缝进行击穿焊接，焊后对焊缝认真清理，确认无缺陷后，再进行次层焊缝的焊接。
11、多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直到完成。 12、其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。 13、单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍 14、根层打底及填充盖面时至少二人对称焊接。
15、施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧进应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开5mm以上，不准每层接头重合。
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16、焊接引弧必须在焊道或坡口内进行，不准在设备或管壁上引弧或试验电流。 17、每层焊接完成之后应彻底清渣，特别是坡口两侧的死角部位，可用专用工具去除。18、外部焊缝焊接完毕后，对内部焊缝进行彻底清根，然后再进行封底焊接。 19、焊后不得对焊接接头进行加热校正。
20、层间焊接起弧和收弧时，应将电弧引向坡口一侧，最后一层（即表面焊道的前一层）中间焊道应留出坡口的轮廓，不得焊敷过满。
18、焊口焊完后进行认真检查、清理，自检合格后打上焊工本人的钢印号。
4.5其它中低压管道焊接方案
为了提高焊接质量和管道的清洁度，其它中低压管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面或全氩弧焊的焊接工艺。
其它管道规格为∮28″、∮20″、∮16″、∮14″、∮12″、∮8″、∮4″、∮3″、∮1 1/2″、∮1″、∮3/4″。 一、焊前准备
1、坡口的制备应以机械加工的方法进行，如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修正平整，坡口处母材无裂纹，重皮，坡口损伤及毛刺等缺陷。
2、焊接接头形式
3、焊件组装前应将焊口表面及附近每侧各为10~15mm范围内母材内、外壁油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。
4、对接管口端面应与管子中心线垂直，若有偏斜，管子外径≤60mm时Δf则不大于0.5mm。
管子外径＞60~159mm时，Δf则不大于1mm；管子外径＞159~219mm时，Δf则不大于1.5mm；管子外径＞219mm时，Δf则不大于2mm。
5、焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1 mm。
6、焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
7、焊条使用前应按说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊丝在使用前应清除锈垢和油污，直至露出金属光泽。焊条使用时装入温度保持在100~150℃的专用保温筒内，随用随取。
8、焊件组装时，应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。严禁强力对口和热膨胀法对口。
9、焊接场所要采取防风、防雨措施。 二、焊接工艺要求：
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