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1、 焊接方法：凡是D≤108mm或δ≤6mm管子均采用手工钨极氩弧焊，其它管道采
用氩弧打底电焊盖面。
2、 焊接材料：20#钢选用焊丝TIG-J50、∮2.5; 焊条采用E5015、ф3.2。 1Cr18Ni9Ti选用焊丝YB132、∮2.0; 焊条采用A132、ф2.5
焊接工艺参数：
水平：1手工氩弧焊 电流70~90（A），电压22~25（V）
2手工电弧焊 电流90~120（A），电压22~25（V） 3手工电弧焊 电流90~120（A），电压22~25（V）
4手工电弧焊 电流90~120（A），电压22~25（V） 垂直：1手工氩弧焊 电流110（A）， 电压18（V）
2手工电弧焊 电流100~105（A），电压26~28（V） 3手工电弧焊 电流100~105（A），电压26~28（V） 4手工电弧焊 电流100~105（A），电压26~28（V） 5手工电弧焊 电流90~95（A）， 电压25~28（V）
3、 严禁在被焊工件表面引燃电弧，试验电流或随意焊接临时支撑物。管子焊接时，管
内不得有穿堂风。
4、 点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工等应与正式施焊时相同外，还应满足，
即在对口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点的质量，如有缺陷应立即消除，重新进行点焊。
5、 手工钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生
裂纹。
6、 施焊中，应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满。氩弧焊打底的焊层厚 不大于3mm。所有焊口禁止一次成型，必须焊两遍及以上。 7、 焊接完成后，经自检合格后在焊缝附近打上本人的代号钢印。
8、 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次。 三、质量标准：
自检100%，专检25%，无损探伤1% 焊缝成型：焊缝过渡圆滑、接头良好。 焊缝余高：为0—4mm。 焊缝宽窄差≤3mm
错口：D＜300mm，外壁≤0.1δ,且≤4mm；D≥800mm，外壁≤0.25δ,且≤4mm； 弯折:D＜100mm时,弯折≤1/100;D≥100mm时,弯折≤3/200 焊接接头表面无裂纹、弧坑、气孔、夹渣等缺陷。 4.6密封及金属结构的焊接方案
1、焊件的加工应以机械加工的方法进行，如使用火焰切割材料，则应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修正平整，割口处母材无裂纹，重皮及毛刺等缺陷。
2、焊件组装前应将焊缝表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。清理范围如下：
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手工电弧焊对接焊缝：每侧各为10～15mm。 角接接头焊缝：焊脚K值+10mm。
3、焊缝的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 4、焊件组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形和附加应力。 5、焊接场所应采取防风，防雨，防雪，防寒等措施。
6、对于容易产生变形的工件，应根据实际情况制定防止变形的措施，如反变形法、分段退焊法、分段跳焊法、刚性固定法等。
7、焊缝焊完后，焊工必须用钢丝刷、扁铲清理干净焊渣和飞溅物。
8、角焊缝的焊角尺寸必须符合图纸要求，当图纸设计无要求时，焊角尺寸不得小于部件的最小厚度。
9、焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹、弧坑。焊缝应过渡圆滑，匀直，接头良好。 4.7空冷系统吊装方案 4.7.1空冷钢平台吊装方案 4.7.1.1设备数据：
每台空冷系统的钢结构重量约为1500000kg，钢平台重量约为1200000kg，‘A’型框架重约300000kg；
8米高钢平台分为21个组件组合吊装(见附图一)，件1的重量Q1=54443.2kg；件2的重量Q2=54443.7kg；件3的重量 Q3=7890.5kg；件4的重量Q4=13515.4kg；件5的重量Q5=13515.4kg；件6的重量Q6=6984.6kg；件7的重量Q7=6984.6kg；件8的重量Q8=57288.7kg；件9的重量Q9=7882.6kg；件10的重量 Q10=13515.4kg；件11的重量Q11=13515.4kg；件12的重量Q12=6984.6kg；件13的重量Q13=3842.8kg；件14的重量Q14=18501kg；件15的重量Q15=15097.2kg；件16的重量Q16=10766.3kg；件17的重量Q17=10307.6kg；件18的重量Q18=18803.8kg；件19的重量Q19=13151.6kg；件20的重量Q20=9532.7kg；件21的重量Q21=9589.1kg；
注：除件1、2、8外，每件的重量都没有包括螺栓重量。 4.7.1.2吊装前应具备的条件：
1）CC1800/300吨履带吊施工道路铺设坚实、平整（见附图二）。
2）吊车组合成42米主臂、30米副臂的工况，并已进行全面的保养和检查，确认没有任何问
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题，工器具准备完毕。
3）施工人员对整个工作有一定的了解。 4.7.1.3施工程序及方法：
1）进行设备的组合，组合顺序为：件1、件2、件3、件4、件5、件6、件7，然后可以按组合的顺序将其吊装就位，件1、件2吊装就位时要打好拖拉绳；
2）将件3、4、5、6、7的连接梁安装上，并在形成稳定结构后，撤掉拖拉绳，进行风机护网、小型构件及平台钢板的安装；
3）分别进行件8、件9、件10、件11、件12、件13的组合，同时可以进行件14、件15、件16件17、件18、件19、件20、件21的组合，然后可以按组合的顺序将组合完的件8、件9、件10、件11、件12、件13、件18、件19、件20、件21吊装就位，件8吊装就位时要打好拖拉绳；
4）将件9、10、11、12、13的连接梁安装上；
5）将组合完的件14、件15、件16、件17吊装并安装上，8米高平台框架吊装完毕，将四周走台及梯子安装。
4.7.2管道及40米平台设备、钢架安装
4.7.2.1风筒安装：将风筒设备件吊装到平台上拆箱，然后再安装。
4.7.2.2扇桥、叶片安装：扇桥由扇桥本体、栏杆、踏板栅格等构成，在预组装场地与电机、轮箱、风机轮毂先预组装好，然后整体吊装到最终的安装位置；将叶片吊放至风筒内的护网上，待扇桥安装结束后进行叶片安装（无须吊车配合）。
4.7.2.3从里向外将组合完的“A” 型架按程序吊装就位，每组件重量不大于11000kg。 4.7.2.4利用厂家提供的吊点及吊装工具进行换热器管束的吊装就位，同时将隔墙的材料吊放至平台上，进行隔墙的安装。
4.7.2.5进行顶部蒸汽分配管的水平部分的吊装，并将膨胀节进行安装。
4.7.2.6将1#机蒸汽排汽管道的“三通管”吊装就位，并安装，顺延将水平管段吊装就位并安装，然后将蒸汽分配管的立管段组合好，并把吊架预先安装到管道上，用吊车直接吊装就位。
4.7.2.71#机空冷器蒸汽分配管道安装完毕后，将1#机空冷器的挡风墙分片组合并安装。 4.7.2.8按照附图三的顺序将2#机空冷器蒸汽分配管道吊装就位，并安装(将蒸汽分配管的
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立管段组合好，并把吊架预先安装到管道上，用吊车直接吊装就位,件1、件2先用吊架临时吊挂于就位位置附近，待件3、件4就位并连接完毕后，再将其与之连接。)。 4.7.2.9将2#机空冷器挡风墙分片组合并安装就位。 4.8 空冷系统电气调试及试运施工方案 4.8.1概况
电气受电是安装的一个关键工序阶段，它是对机组的电气设计、设备、安装可行性的实现。它的基本任务是使新安装电气设备顺利地完成电气启动试运，并通过调整试运使机组其它设备达到安全、稳定、经济的商业运行水平，发挥投资效益，从而保证其他专业分部试运的顺利进行。分部试运调试工作需要设计、制造厂家、安装、调试及建设（生产）以及各专业的单位密切配合，必须以科学的管理组织方法来实现统一协调的整体试运。
为实现电气分部试运调试工作的科学管理和标准化，保证工作全过程安全优质地进行，依据国家标准和部颁规程、规范及设备文件的要求，针对设计和设备的特点，在认真总结以往调试工作经验的基础上，编写该电气专业主要的受电及调试措施。本措施是分部试运调试过程中总的指导性文件，它主要确定分部试运范围及工作内容，制定机组分部试运调试的主要原则方案。它明确分部试运项目及质保措施。对分部试运调试工作全过程起指导作用。
在本台机组调试中，电气试验负责空冷系统电气部分调试。 4.8.2电气分部试运调试范围及项目
1）调试、分部试运前期工作 a. 收集电气调试所需的技术资料。
b. 熟悉电气一次主接线，全面了解机组的继电保护，自动装置。 c. 熟悉电气设备的性能特点及有关一、二次回路图纸及接线。 d. 编制主要的调试措施。
e. 准备和校验调试所需的试验设备及仪器、仪表。 2）分部试运阶段的工作 分系统试运：
厂用系统受电工作；辅机系统的试运。 4.8.3主要调试程序及原则方案
现代火电机组对分部试运要求非常高，其好坏直接关系到工程的进度和质量。根据招标
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文件，我公司负责空冷系统调试方面工作。
1）受电范围及相关系统
我公司承担受电范围包括：低压厂用空冷工作变压器；380/220V厂用电空冷系统。 相关的系统包括：低压厂用空冷变保护及相应控制、信号系统和直流系统。 2）受电前应具备的条件
受电范围内的所有一、二次设备安装、调试完毕，并经传动验收合格，直流系统具备投入运行条件；受电范围内的场地清洁、整齐，一次设备有安全护栏；道路通畅，照明良好。
3）受电程序
检查一、二次设备符合投运条件后，合低压厂变6kV侧开关对低压厂用空冷变冲击三次，检查变压器及保护运行良好后，合空冷段380/220V进线开关对380/220V母线充电。在母线联络开关处进行合相。照明盘及检修盘受电。
4）受电安全措施：
（1）参加受电工作的全体工作人员都要熟悉受电系统的一次接线和带电设备的具体位置。
（2）受电现场除参加受电工作的有关人员，其他人员不得入内。
（3）参加受电的工作人员要精力集中，听从统一指挥，对受电工作中的可疑问题要及时向总指挥反映，经决策后方可执行，对不明现象，经研究可复试一次，对受电过程中可能出现的异常现象，事先要有预想和对策。如遇紧急情况，可立即处理。处理完毕后向总指挥汇报。
（4）操作前要认真填写好工作票和其他相关事宜，工作中的监护人和操作人要紧密配合，认真对待每一项操作。
（5）对高压设备进行操作的人员要穿好绝缘靴，带绝缘手套或站在绝缘台上。 （6）带电设备上要挂明显的相关安全标示牌，开关室及低压厂用变压器的门要锁好，由专人负责。
（7）受电范围内保证道路的畅通，照明充足。沟道、孔洞的盖板要盖牢，防止摔倒或掉入孔洞内伤人。
（8）受电前检查完毕后，所有设备包括开关、刀闸均应在断开位置，小车开关均应在试验位置，设备状态不得随意改变，应由专人看守以防止出现差错。
（9）调试人员在受电过程中进行各项数据测试时，应有专人监护，以防止走错位置和
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