卸载后底模板沉降--E A=B+C+D B=A-E
6.1.4 预压意外事故
当预压出现地基滑移或支架变形较大时应停止加载，组织相关人员进行分析问题的存在点及处理问题方式。报监理同意后方可进行下一道工序施工。
6.2 支架的卸载
卸载的顺序与预压时顺序相同。卸载时要平衡卸载不能在同一部位集中卸载。
6.3 底模标高的调整
根据以往的施工经验结合本工程的支架结构形式。支架搭设时在设计标高的基础上抬高1.5cm。以便于消除支架的沉降值。如沉降值在1.5cm范围内支架标高不做调整。超出范围在支架的卸载钢管上垫钢板调整标高。
7、钢筋工程 7.1 钢筋加工
钢筋的焊接必须符合规范要求，焊工必须持证上岗，所用的焊条必
须合格。焊接长度应符合规范要求，接头双面焊时焊接长度不应小于5d（d为钢筋直径），单面焊时焊接长度不应小于10d，焊接应密实饱满，无焊渣。
7.1.1 钢筋在加工成型前，应将表面、油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。
7.1.2 钢筋在加工成型前应平直、无局部弯折，成盘的钢筋应作调直处理，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ型钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
7.1.3 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
7.1.4 钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面，以防锈蚀。 7.1.5 钢筋加工的允许偏差：
受力钢筋顺长度方向加工后的全长：±10mm； 弯起钢筋各部分尺寸：±20mm； 箍筋各部分尺寸：-5mm，+0。
7.2 钢筋安装
7.2.1 钢筋安装顺序：梁体底板→腹板→顶板。
7.2.2钢筋安装方法：钢筋安装采用钢筋加工场加工，运至施工现场绑扎的方法。腹板钢筋绑扎时，应搭设简易工作平台。 7.2.3 钢筋安装要求
7.2.3.1 腹板内竖向筋成型高度宁低勿高，可取其允许误差的下限。现场绑扎时更应如此，以免桥面建筑高度超限。
7.2.3.2 普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位臵。 7.2.3.3 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。
7.2.3.4在钢筋与模板间设臵垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开，箱梁侧模及底板的垫块数量为4个/m2。
7.2.3.5 钢筋安装位臵允许偏差 两排以上受力钢筋的钢筋间距：±5mm； 同一排受力钢筋的钢筋间距：±10mm； 钢筋弯起点位臵：±20mm； 箍筋、横向筋、拉筋间距：±20mm；
保护层厚度：±5mm。
8、纵向、竖向预应力筋制作、安装 8.1纵横向预应力束制作、安装
箱梁纵向预应力筋采用φ15.2高强度低松弛预应力钢绞线，标准强度为1860MPa。波纹管预留孔道，施工时要注意波纹管及锚具的规格、型号。
8.1.1 预应力束制作
钢绞线在专用场地进行下料，下料时应采用砂轮切割机，用梳板进行编束，每隔1m用20#扎丝绑扎1道，扎丝头向里，以防伤人。绑扎好的钢绞线束应编号挂牌标示堆放，并覆盖好以防锈蚀。钢绞线宜随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。
8.1.2 波纹管安装
波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术要求后，方可投入使用。
8.1.2.1波纹管沿长度方向直线段每隔1m、曲线段每隔0.5m架设“井”型钢筋定位。
8.1.2.2波纹管接头采用套接管连接250mm，每侧套入长度125mm，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶带密封，波纹管套入喇叭管内长度不小于50mm，为防止渗浆，应在喇叭管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。
8.1.2.2为了增加波纹管的刚度防止振捣时撞击波纹管造成漏浆，灌注前，波纹管内均插入比其内径略小的塑料衬管，并在浇筑过程中经常推拉、移动。
8.1.2.3波纹管在安装过程中难免与钢筋及竖向预应力束相互干扰，可以进行适当挪动，挪动的原则是：普通钢筋让预应力筋；竖向预应力
束让纵向束。 8.1.2.3制孔偏差
8.1.2.3.1安装位臵在端模板处允许偏离设计位臵≤5mm，其它部位≤10mm。
8.1.2.3.1锚垫板和孔道轴线垂直，否则应纠正。
8.2 预应力束安装
8.2.1纵向预应力筋安装
预应力钢绞线安装采取人工、机械相配合进行穿束。为防止钢绞线在波纹管内交叉缠绕，影响以后张拉作业，将每束钢绞线编扎在一起整体穿束，具体作法是将钢绞线的端头制作成子弹头形，并用黑胶布进行缠绕，以易于穿束。穿束时后端人工推送，前端人工拉拽，必要时采用卷扬机配合。穿束时注意波纹管接头，防止牵拉过快使接头损坏。
8.2.2竖向预应力筋安装
0#块竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋，布臵在两侧腹板中间位臵。
8.2.2.1竖向制孔
在混凝土浇筑过程中由于接头处密封不严及振捣等原因易出现漏浆堵管的现象，采用φ50mm的薄皮钢管制孔，即直接将薄皮钢管焊接在上、下锚垫板上制孔，并在薄皮钢管上、下端（顶、底板的外面）焊接一段