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方再增加前置列管空气预热器一台，一则降低进入热管空气预热器的烟气温度保护热管，二则进一步回收热量提高热效率。空气预热器支撑构架上方的热烟道截短，放置新的列管空气预热器，与上次改造新增的列管空气预热器组合。涉及改造部分：
增加前置列管空气预热器一台，下引热烟道截短改造。 2.2 其它改造内容
在进行加热炉定向反射技术改造的同时，我们还利用这一机会，进行了其它消缺改造，主要包括：
（1）焦炭塔塔底自动底盖机部分改造：用焦化塔底阀取代塔底盲盖及塔底盖机，增加如下设备：进料段、阀体部分、卸料段、液压油缸、控制柜、液压油站等部分。
（2）焦化分馏系统配套部分改造：原分馏系统进行配套改造，增加分馏塔蜡油换热器并调整分馏塔各段取热，达到能量优化利用的效果.同时更换了分馏塔部分塔盘板，更换重蜡油泵及蜡油泵等,以及新增重蜡油外送和油浆掺炼流程。
（3）焦化脱硫醇系统部分改造：对原有氧化塔、剂碱分离罐、溶剂洗沉降罐进行改造。新增中间缓冲罐、水洗罐、溶剂缓冲罐、旋流萃取机和水洗泵等。
(4)新增部分节能改造项目:主要包括以汽包除氧水替代冷焦大吹汽用蒸汽，脱硫醇剂碱加热器蒸汽热源改用凝结水作热源，蒸汽凝结水回收等项目。
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3 改造效果
为了检验扩能改造后2#延迟焦化处理能力、装置能耗变化、主要技术指标、产品质量、加热炉运行情况和热效率等情况，我们组织在2011年1月11日9:00-1月13日9:00对2#延迟焦化装置进行了标定。
3.1装置物料平衡
由于标定时间只有三天，为更准确地反映装置改造后的运行情况，还选取了改造前后装置运行的平均数据进行对比说明。见表1。
表1 标定期间物料平衡
日期 项目
标定期间 吨/天
收率%
4267.67 100.00 4267.67 3393.33 874.33
3222.3
2010.9改造前 吨/天
收率%
增减 %
-3.60 0.85 -1.55 -0.30 -0.03 -1.52 0.00 -0.16
2010.12改造后（相比改造前） 吨/天
收率%
3749.35
6.97 -5.6 1.38 -0.9 -0.23 -0.01 -0.92 0.00 0.00 2.75 0.69 增减 %
处理量
总进料 热料 冷料 柴油出 蜡油出 汽油出 液态烃出 干气出 富液至综合 焦碳
收芳烃抽余油 损失 总液收 总收
1354.67 31.74 819.63 25.44
936 21.94 823.03 25.54 661 15.49 472.00 14.65 99.67 209.61 3.13 29.26
0.01
-2.41 2951.67
-0.06
0 3.33
0 0.1
2.33 124.97 4.91 167.83 0.07
3.23
3.88 5.21 0.1
6.31 1215.03 32.41
747.45 19.94 601.16 16.03 85.77 2.98 186.90 4.98 3.23 0.09 905.94 24.16 0.00 0.00 3.23
0.10
978.67 23.56 808.27 25.08
69.18 2114.67 65.63 3.55 2563.65 68.38 0.16 3745.48 100.59
4266.47 100.06 3218.97 99.90
物料平衡数据均是根据装置计量表读取，其中焦炭产量靠人工测量有一定误差，焦炭产品堆密度选为0.85。从表1数据可见：改造后装置处理能力达到设计要求，液收产率提高了2.75个百分点、焦
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炭产率降低0.92个百分点以上，蜡油产率减少了5.6个百分点，总轻收（汽、柴油）上升6个百分点以上。 3.2 装置能耗数据
表2 标定期间装置的能耗数据
本次标定 2010.9能耗 计算 标定 能量消耗 处理量 能量消耗 单位(天) 实际 kgEo/t t kgEo/t
4267.67 22.489338 23.52 t t t t t kw.h-1 t t t t t t t t
0 57690 71 124 1.33 108656 75 152 28 61 0 0 320
0.000391 1.35179 0.15272 0.007275 -0.22262 5.855892
-1.3376 2.9944 0.5896 13.585 0 0 -0.48751
0 1.5426 0.3864 0.005 0 6.5734
-3.04 2.66 1.144 14.25 0 0 -0.002
项目
1.能耗合计 2.水：新鲜水
循环水 除氧水 除盐水 凝结水 3.电 4.蒸汽
自产 消耗 5.中压蒸汽 6.燃料气 7.冷媒水 8.热进料 9.低温水
本次标定期间焦化生产能耗为22.49kgEo/t，2010年9月能耗23.52kgEo/t。与装置改造前相比，降低了1.05kgEo/t，其中加热炉单耗下降了0.665 kgEo/t。
表3 加热炉炉膛温度变化情况
阶段
炉编号 炉膛A
改造前
炉膛B 炉膛C
项目 炉膛温度 炉膛温度 炉膛温度
单位 ℃ ℃ ℃
日期
2010.9.28 2010.9.17 2010.8.28
682 621 672
730 650 680
710 670 675
平均值
707 647 675
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炉膛D 炉编号
改造后
炉膛A 炉膛B 炉膛C 炉膛D
炉膛温度 项目 炉膛温度 炉膛温度 炉膛温度 炉膛温度
℃ 单位 ℃ ℃ ℃ ℃
677
710
720
702
2011.1.11 2011.1.12 2011.1.13 平均值
682 672 702 720
700 686 702 728
702 700 704 718
695 686 702 722
表4 加热炉炉管表面温度变化情况
阶段
炉编号
项目 第1根温度 第26根温度 第1根温度 第26根温度 第1根温度 第26根温度 第1根温度 第26根温度 项目 第1根温度 第26根温度 第1根温度 第26根温度 第1根温度
单位 ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ 单位 ℃ ℃ ℃ ℃ ℃
日期
2010.9.17 2010.9.22 2010.9.30
425 550 365 552 413 545 416 538
516 558 370 557 418 549 414 543
528 552 371 543 405 534 415 528
平均值 490 553 369 551 412 543 415 536
炉膛A 炉膛B
改造前
炉膛C
炉膛D
炉编号 炉膛A 炉膛B 炉膛C
2011.1.11 2011.1.12 2011.1.13
391 521 416 513 389
386 518 411 514 386
384 516 410 514 382
387 518 412 514 386
改造后
表5 加热炉节能效果计算
项目 辐射炉膛温度 烟气入预热器温度 烟气出预热器温度 空气出预热器温度 单位 ℃ ℃ ℃ ℃ % 炉效率 改造前 682 316 170 280 90.45 改造后 702 275 115 302 92.2 备注 仪表有误 由表4数据可以看到，改造后加热炉炉管外壁温度下降明显。标定期间，加热炉能够满足大处理量的负荷要求，未出现炉管或炉膛超温的现象，加热炉热效率达到92%以上。加热炉鼓风机、引风机运行良好，均能满足加热炉生产需求，烟道挡板可以自如调节，四台
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分支进料阀能根据生产需求合理调节加热炉进料量，SIS自保联锁系统在平时生产过程中，能根据设计要求联锁自保。
本次加热炉改造我们充分吸取金陵石化3#加热炉改造的经验，在炉内衬保温钉的材质和数量上都有所提升，同时改进了加热炉炉墙保温砖安装方式，在装置开工阶段对加热炉严格按照烘炉曲线安排升温进度。在烘炉完成后，进入炉膛检查炉内各衬里有无裂缝和脱落、火嘴结焦与否、钢架吊挂有无弯曲变形情况，发现除炉底砖部分轻微拱起，其它部位外形良好。
图4为改造后火嘴燃烧状况 图5 新型燃烧器
4 装置运行经济技术分析
根据三天的标定情况和各项消耗的统计，我们对装置运行的经济性进行分析：从装置的产、耗数据比较来折算总效益为516.6万元，单位加工量的效益为403.5元/吨，见表6。
表6 改造后效益计算
消耗 项目 原料（t） 常顶气（t） 瓦斯（t） 数量 12803 252 183 单价（元/吨） 1500 1625 1625 总价（元） 合计（元） 19204500 409500 297375 20269375.66