调机，边整修已摊铺的混合料，在20m内整修达标，再继续摊铺。 （6）碾压
严格按初压、复压和终压三阶段进行，派人设置好三阶段的标志，用三面不同颜色的标牌或旗子来指示三个阶段。设1人专门量测摊铺完的混合料温度，及时指挥压路机碾压，保证各阶段的碾压温度，防止低温碾压出现裂纹。同时，要把握住合理的碾压长度，既不要过长，也不能太短。压路机要合理组合，较低的均匀速度、碾压足够的压实遍数以及及时的检测修整。
1） 压路机组合台数
钢筒式压路机12-15T（台） 轮胎式压路机9-25T（台） 钢轮振动16T（台） 1 2 1 2）碾压速度
碾压要匀速行驶，其初压、复压及终压时分机种的行驶速度规定如下： 压路机类型 压路机碾压速度（km/h） 初 压 复 压 终 压
钢筒式压路机 1.5-2 2.5-3.5 2.5-3.5 轮胎压路机 3.5-4.5 4-6
钢轮震动 静压1.5-2 振动4-5 静压2-3 3）碾压程序
① 初压：用双驱双振压路机（关闭振动装置）和双钢轮压路机碾压，主动轮朝向摊铺机，紧跟其后作业。从路面横坡低处向高处碾压，原幅去原幅回，错轮碾压每次重叠轮1/3，压路机停机或错轮应在低于60℃的路段上（路边插设红旗）。初压2遍在混合料不低于110℃（上面层135~155℃）以前完成。
② 复压：先用双驱双振压路机振动碾压2遍，可1/2错轮，接着用双钢轮压路机和胶轮压路机每次重叠1/3，各碾压2遍，混合料温度85~95℃完成复压，其程序同初压。
③ 终压：紧接在复压后进行。用双钢轮压路机碾压2遍，至清除表面轮迹。要在混合料不低于70℃前完成。
④ 碾压过程中不得在碾压区段上转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。
⑤ 碾压不到之处，用手扶振动压路机振动碾压密实。
⑥在超高路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。 （7）横缝处理
各层接缝至少错开5m以上。当天摊铺混合料收工时用3m直尺在碾压好的端头处检查平整度，选择合格的横断面，画上直线用切缝机切出立茬，多余的料弃掉，并清扫干净。接缝处摊铺沥青混合料时，熨平板放到已压实好的路面上，在路面和熨平板之间垫木板，其厚度为压实厚度与虚铺厚度之差。预热熨平板，使其温度同混合料的温度一致，第一车混合料的温度以摊铺上限为好。
为了保证横向接缝处的平顺，摊铺后即用三米直尺检查平整度，去高补低，之后用双驱轮双振（不振动）压路机沿路横向碾压，碾压时压路机的滚筒大部分在先已铺好的路面上，仅有10-15cm的宽度压到新摊铺的混合料上，然后逐渐移动跨过横向接缝。 （8）雨季施工措施
设专人与当地气象台联系和收听当天气象预报，及时通知施工现场，现场用报话机与拌合场互相通报。如遇雨，立即停止拌和与摊铺混合料，提前在外侧路肩上挖好临时排水沟，以缩短雨后停工时间。雨后及时清扫层上的泥土及杂物。雨水干后方可继续铺筑。未经压实且透雨的混合料要全部清除，更换新料。
（9）沥青砼路面施工应注意的几个方面：
1）采用非接触式平衡梁施工，可得到高精度的平整度。但每次作业前都要重新检查、校正，一定要修整到符合要求。
2）专人清扫各种型式的找平拖件运行轨道，不允许存在任何散料。
3）高差相差大的路段要提前进行修整，以防止沥青面层过厚，直接影响平整度。 4）摊铺机不能摊铺的部位（如道口渐变段、斜交桥头处），要配备好人工和机具等。 5）检查摊铺厚度的变化，实际摊铺5m后就要检查。搞清原因后，再旋转向控制器手柄，不要一次调得过多，过快，以免铺筑面产生突然的凹凸。如果有此情况则应检查纵向控制器是否感应度过高，频繁围绕零搜索小误差，使大臂液压缸产生了振动；检查液压缸内液压油流量是否不足，压力下降。另外电瓶的电力不足或混合料质量不好也会发生此情况。 D、水泥砼路面施工
该部分内容详见表VI-5、（五）水泥砼路面施工工艺框图及其工艺说明。 (四) 桥涵工程 1、工程概况
本合同段内桥涵工程有：中桥2座、分离式立交小桥1座、人行天桥1座；钢筋砼盖板涵6座、钢筋砼圆管涵6座、钢筋砼箱涵2座。中、小桥及涵洞明细如下表： 桥 梁 表
序号 位置 交角(度) 孔数-孔径(孔-m) 桥长(m) 结构类型 中心桩号 桥名及种类 上部结构 墩及基础 台及基础
1 K124+007.38 九盘子分离立交小桥 90 1-13 27.75 空心板 重力台扩大基础 2 K124+257.76 人行天桥 90 1-3.5+2-20 47.30 砼连续板 扩大基础 扩大基础 3 AK0+432.541 72°59′32.6″ 3-25 87.00 空心板 桩柱式 重力台扩大基础 4 AK1+166.14 90 2-16 39.525 空心板 桩柱式 桩柱式、重力台、扩大基础 涵 洞 表
序号 中心桩号 交角(度) 孔数-跨径(孔-m) 长度(m) 结构类型 用途 进出口型式 进口 出口
1 K120+075 90 1-4.0 27.00 钢筋砼盖板涵 人行兼排水 跌水井 直翼墙 2 K120+480 90 1-1.0 14.50 钢筋砼圆管涵 排水 竖井 直翼墙
3 LK120+503K120+502.71 90 1-4.0 37.00 钢筋砼盖板涵 人行兼排水 跌水井 直翼墙
4 LK120+185K120+785.90 135 1-4.6 93.88 钢筋砼盖板涵 排水 直翼墙 直翼墙 5 LK123+576K123+640 1-4.6 60.00 钢筋砼盖板涵 排水 直翼墙 直翼墙
6 LK123+735K123+720.01 90 1-4.0 30.75 钢筋砼箱涵 人行兼排水 一字墙 一字墙
7 K124+280 90 1-1.5 38.00 钢筋砼圆管涵 排水 跌水井 一字墙 8 AK0+120 90 1-1.0 9.00 钢筋砼圆管涵 排水 跌水井 直翼墙 9 BK0+170 90 1-1.0 8.00 钢筋砼圆管涵 排水 跌水井 直翼墙 10 CK0+360 90 1-1.0 8.50 钢筋砼圆管涵 排水 跌水井 直翼墙 11 DK0+120 90 1-1.0 8.00 钢筋砼圆管涵 排水 跌水井 直翼墙
12 K124+602.76 90 1-4.0 28.95 钢筋砼箱涵 人行兼排水 一字墙 一字墙 13 AK0+860 90 1-3.0 25.00 钢筋砼盖板涵 排水 直翼墙 直翼墙
14 D0+225 90 1-4.0 23.00 钢筋砼盖板涵 排水兼人行 直翼墙 直翼墙 2、施工总体安排
（1） 施工队伍安排
安排一个桥涵施工队，160人，对笔架山隧道出口至K125+063段桥梁、涵洞施工；由土方施工一队，负责K119+900笔架山隧道进口段涵洞施工。 （2）总体施工方案 1）桥梁钻孔灌注桩基础采用冲击钻施工，对于山谷间的旱地应先开辟作业场地及支线便道，以便于施工机具运到施工桩号；对于水田区的钻孔施工，应先进行筑岛和设置进出场的通道，并设置沉淀池和排污管道，为施工创造适宜的环境。
对于桩柱式（埋置式）桥台的桩基施工，须在锥坡和台后填土至桩顶标高以上后，方可进行施工。
明挖基础采用机械开挖和人工开挖相配合的方法。石方开挖时，采取小爆破，尽量避免超挖，同时采取适当的防护措施。
2）墩柱及盖、系梁的施工采用整体钢模，支架法一次立模到顶，整体灌注，减少混凝土接茬。
3）为满足质量要求和解决施工场地狭小问题，钢筋加工安装采用现场作业，混凝土的搅拌采用集中拌合，混凝土运输车水平运输，采用吊车垂直运输，串筒法灌注。
4）在安稳互通立交范围内设置构件预制场，预应力空心板、涵盖板、管节分别在预制场预制，拖车运输，吊车安装。
5）预应力空心板采用钢制底座、整体钢模进行预制。 6）梁体安装结束后统一进行护栏及桥面铺装作业。 3、施工进度计划安排
序号 项目名称 中心（段落）里程 开工时间 竣工时间 1 九盘子分离立交小桥 K124+007.38 2002.2.1 2002.6.30 2 人行天桥 K124+257.76 2003.2.1 2003.7.31 3 AK6+432.541 2002.4.1 2002.11.30 4 AK1+166.14 2002.4.1 2002.11.30
5 涵洞 K119+900~K120+850 2002.2.1 2002.6.31 6 涵洞 K123+340~K125+063 2002.2.1 2003.8.31 4、主要的施工工艺及方法 A、钻孔灌注桩施工
（1）钻孔场地准备：施工前先进行场地准备，机械开挖，人工平整，保证钻机置于稳固的地基上，同时作好水池及排水通道，防止施工时泥浆污染附近环境。 （2）埋设护筒
采用钢护筒，用5mm厚钢板卷制。护筒直径较钻头直径大40cm。顶节护筒上部留两个高400mm宽200mm的进出浆口，并设吊环。底节护筒下部设刃角。
护筒采用挖孔埋设或填筑埋设，保证护筒顶端高出地下水位1.5～2.0m。 （3）泥浆制备
泥浆采用重粘土。根据钻孔方法及地层情况，泥浆性能指标如下： 相对密度：1.2～1.45 胶体率：90％～95％ 粘度： 19～28 失水率：小于15ml／30min 静切力：3～5pa 酸碱度：8～10 含砂率：小于4％ （4）冲击成孔
钻机就位时将钻机座调平，底部用木枕垫起，防止钻孔偏移。钻机就位后钻头中心和桩中心误差控制在2cm以内。
开孔阶段扶正锤头，用小冲程低锤勤击，并多填粘土，控制好桩位。中间冲孔阶段采用中、小冲程，连续冲击，并加快进度，严禁大冲程，打空锤；同时勤掏碴，使钻头经常冲击新的原始地层。在冲孔、捣碴过程勤加压力水，保证孔内浆面稳定。中间冲孔时注意以下几点：
1）及时清理孔内残碴，即要防止残碴过多，降低锤的冲击力，又要防止清碴过勤，孔内泥浆比重减小，影响悬浮残碴能力及成孔速度。
2）针对不同的地层采用不同的泥浆比重以加快成孔速度。
3）经常检查钻机是否移位，锤头是否偏移桩中心，防止出现斜孔。
终孔阶段采用掏碴法清孔，终孔后用掏碴筒清孔，要求至掏碴筒中的泥浆无2～3mm大的颗粒为止，并使泥浆相对密度降低到1.1～1.5。清除孔底沉碴时，向孔底投入一些泡过的散碎粘土，通过冲锤低中程反复拌浆，使沉底沉碴悬浮后掏出。 （5）钢筋笼制作与安装
钢筋笼根据设计图纸采用卡板成型，现场加工制作，根据起吊高度分段制作。
钢筋笼的安装采用双吊点法，12t汽车起重机吊装入孔，下降速度要均匀，不得碰撞孔壁，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线重合，钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，在孔口用小钢轨固定在井字形方木上，防止混凝土灌注过程中钢筋笼浮起或位移，当灌筑完毕，待上部混凝土初凝后，解除钢筋笼的固定设施。 （6）灌注水下混凝土 1）导管的配制与安装
导管采用壁厚5mm钢板制作，导管内径300mm。
导管中间节长2.0m，底管节长4.0m，漏斗下配节长1.0m、0.5m导管。导管之间采用法兰盘连接，在第一次使用前进行试拼试压。试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺寸，以便灌注混凝土时掌握提升高度和埋入深度。安放导管时，导管下口距孔底为25~40cm。 2）灌注混凝土
混凝土的灌注采用现场拌制与运输，导管法施工。开导管采用剪塞法。隔水硬塞采用C20混凝土制作，具体形式如下图所示。
开始灌注时，先拌制0.5m3左右水泥砂浆，置于导管内隔水塞的上部，同时将隔水塞下移，使砂浆全部进入导管。然后向漏斗内灌混凝土，储足了首批灌注混凝土量后剪绳开灌。导管的初次埋深符合要求后即可正常灌注。
混凝土隔水塞
首批混凝土灌注正常后，混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土灌注过程中，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除导管时速度要快，时间不宜超过15min，拆下的导管立即冲
洗干净。在水下混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。 （7）破桩头
为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m，凿除此范围内的混凝土。钻孔灌注桩施工完成后采用超声波法对桩进行检测。 B、明挖基础施工 （1）定位放样
根据地质情况定出放坡率，根据基础尺寸、深度、渗水情况确定基坑尺寸，为便于立模，挖排水沟和汇水井，每边加宽0.5m-0.8m。 （2）基坑开挖
基坑开挖采用机械开挖和人工开挖相配合。开挖时控制边坡坡度，注意边坡稳定。根据土质、深度、渗水情况，采取适当的坑壁支护。深度过深时，可将边坡放缓或增加平台。石方开挖时，采取小爆破，尽量避免超挖，同时采取适当的防护措施。 （3）坑壁支撑和排水
当基坑深度较大，放坡开挖土方量较大，土质无法保持稳定时，采取适当的支撑。如有较多渗水时，考虑在坑底周围设排水沟和汇水井，利用水泵排除坑外。 下列情况采用支撑加固护壁：
基坑为不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保证边坡稳定的；较深基坑用支撑代替放坡开挖，以缩短工期或其它特殊需要的。 抽水注意事项：
1）地面为渗水性的土质，排水采用胶管远引，以防渗回基坑； 2）基坑土质欠稳定时，安置在护道上的排水设备，以小木桩加固； 3）在细、粉砂层中挖基，采用井点降水法施工，或不抽水开挖；
4）在渗水性较大的土层中，一个基坑抽水，可使相邻基坑水位降低，利用其特点安排开挖顺序及排水。 （4）地基检验
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高，经监理工程师的检查签认，符合设计要求后方可进行下道工序施工，否则应按设计图纸及监理工程师要求进行基底处理。 （5）模板支立
按照基础尺寸放出模板边线，模板采用钢模，其结构及部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑具有足够的刚度，强度和稳定性.。 （6）混凝土浇筑
1）混凝土使用的粗细骨料、水泥，经试验合格后方可使用，否则坚决不用。砼坍落度控制在3－5cm由实验室设专人负责。
2）混凝土浇筑时，设滑槽输送砼，防止混凝土的离析。 3）浇筑混凝土必须认真振捣，不能过振和漏振。
4）混凝土与墩台身的连接处，设置直径不小于16mm的预埋钢
筋以加强其整体连接，钢筋埋入与露出部分的长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。 （7）基坑回填
基础混凝土施工完成并达到规定强度后，进行人工回填。回填土必须分层夯实，回填土质必须符合规定要求。 C、墩台施工
（1）钢筋：由钢筋加工厂统一加工，运至现场绑扎成型。检查合格后，进行下一道工序。 （2）砼工程