1.5.3 模架的规格 .............................................. 5 1.5.4 模具闭合高度的计算 ....................................... 5 1.6校核所选压力机 ............................................... 5 1.7编制工作零件机械加工工艺卡 ................................... 6 第二部分 塑料成型工艺与模具设计 ....................................................................... 6 2.0 塑料件制件图 ................................................. 6 2.1工艺性分析 ................................................... 7 2.1.1塑件的结构、精度、质量分析 ................................ 7 2.1.2 ABS性能分析 .............................................. 7 2.1.3 ABS的注射成型过程及工艺参数 .............................. 7 2.2 拟定模具的结构形式 ........................................... 8 2.2.1 分型面位置的确定 ......................................... 8 2.2.2 型腔布置 ................................................. 8 2.2.3注射机型号的确定 .......................................... 8 2.2.4 注塑机的相关参数的校核 ................................... 9 2.3 浇注系统的设计 .............................................. 10 2.3.1 主流道设计 .............................................. 10 2.3.2 分流道的设计 ............................................ 10 2.3.3 浇口的设计 .............................................. 11 2.3.4 校核主流道剪切速率 ...................................... 11 2.3.5 冷料穴的设计及计算 ....................................... 11 2.4 成型零件的结构设计及计算 ................................... 11 2.4.1成型零件的结构设计 ....................................... 11 2.4.2 成型零件钢材的选用 ...................................... 12 2.4.3 成型零件工作尺寸的计算 .................................. 12
2.4.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 ........................ 15 2.5 模架的确定 ................................................. 15 2.5.1 各模板尺寸的确定 ........................................ 15 2.5.2 模架尺寸的校核 .......................................... 16 2.6 排气槽的设计 ................................................ 16 2.7 脱模推出机构的设计 .......................................... 16 2.7.1推出方式的确定 ........................................... 16 2.7.2脱模力的计算 ............................................. 16 2.7.3 校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 .................... 17 2.8 冷却系统的设计 .............................................. 17 2.8.1 冷却介质 ................................................ 17 2.8.2 冷却系统的简单计算 ...................................... 17 2.9 导向与定位结构的设计 ........................................ 18 2.10 编写机械零件加工工艺 ....................................... 18 第三部分 冲压模、注塑模UG设计 ..................................................................... 19 3.1冲压模具设计 ................................................ 19 3.2塑料模具设计 ................................................ 28 结束语 .......................................................................................................................... 35 参考文献 ...................................................................................................................... 36
第一部分 冷冲压工艺与模具设计
1.0 冲压件制件图
工件如下图所示，材料为Q235，材料厚度为t=1mm，表面不允许有明显的划痕。设计该制件的成型模具。
图 1.1 制件图
1.1冲压工艺性分析
1、材料：该零件的材料是Q235，是普通的碳素工具钢，板厚1.0mm，具有良好的可冲压性能。
2、该零件结构简单，并在转角处有R1、R3的圆角，所冲的孔是Φ10的尺寸，工艺性比较好。
3、尺寸精度，零件尺寸精度为IT13-14级，查公差表可以得到：
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结论：适合冲压。
1.2工艺方案确定
该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料--冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔--落料级进冲压。采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，生产成本高而生产率低，难以满足中批量生产要求。
方案二只需一副及生产效率模具，工件的精度都较高。
方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。
通过对上述三种方案的分析比较，成形该零件采用方案二复合模具成形。
1.3确定模具类型及结构形式
1、该零件质量要求不高，板的厚度有1.0mm，孔边距有3mm，所以可选用倒装复合模。
2、定位方式选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的送进步距采用挡料销。
3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。 4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。
冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命较高，采用有导向、弹性卸料、下出件模具结构形式。
1.4工艺计算
1.4.1确定最佳排样方式
确定最佳排样方式，并计算材料利用率的规格。
该零件有直排、对排两种排样方式，如下：
图1.2 直排
图1.3 直对排
查《冲压手册》表2-18，最小搭边值是： 工件间1.2mm ，侧面1.5mm.
工件面积：48×10+40×9+32×8-20×10-π×5 =817.5mm直排：取搭边值2 mm。
条料宽度B=32mm 步距L=50mm； 材料利用率：η=817.5÷(32×50)=51.1％ 对排：取搭边值2mm。
条料宽度B=32mm 步距L=94mm；
材料利用率：η=(817.5×2)÷(32×94)=54.4％
比较直排、对排两种排样方式，虽然对排的材料利用率高，但是两者只
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