相差大约3个百分点。相较于3个百分点的材料利用率而言，模具制造与设计成本的附加成本以及制造难度远远大于节省下来的成本；就本制件而言，选择直排方式，而且就该制件而言，无论是从模具设计难度、还是制造成本的节约上来说，都是既经济而且更易于操作。故采取直排式排样。
选取条料规格：1mm×900mm×1200mm，可以裁37条，每一条可以冲裁18件。
总的材料利用率为：η=37×18×817.5÷(900×1200)=50.4％
1.4.2计算冲压合力并预选机床
L=48×2+28×2+10×2+10×π=203.4㎜ t=1.0㎜ =450 MPa 冲压力：F=Lt=203.4×1.0×450=91530 N 选用倒装复合模：顶件力等于零
查《冲压工艺与模具设计》表3-9 KX=0.05 KT=0.055 卸料力：FX=KX×F= 91530×0.05=4576 N 推件力：刃口高度取10mm，则n=101=10 FT=KT×F×n=91530×0.055×10=50342 N
冲压合力：F合=F＋FX＋FT=91530+4576+50342=146448 N≈147 KN 根据冲压合力，预选J23-16型的的曲柄压力机。
表1.2 压力机主要参数
标称压力（KN） 工作台尺寸 （左右X前后） 滑块行程（mm） 30 封闭高度调节量（mm） 60 160 450X300 最大闭合高度（mm） 模柄规格 220 Φ30X50
1.4.3确定冲裁压力中心
X1=7 Y1=0 L1=14 X0 =
X2=2 Y2=5 L2=10 ?? ?? ?? X16=14 Y16=5 L16=10 X17=24 Y17=19 L17=10π X1?L1?X2?L2???X17?L17≈24
L1?L2???L17Y1?L1?Y2?L2???Y17?L17 ≈13
L1?L2???L17 Y0 =
所以去X0=24，Y0=13为模具压力中心。
1.4.4确定冲裁凸模和凹模工作刃口尺寸
落料以落料凹模为基准计算，落料凸模根据凹模和最小间隙计算，也可以根据凹模实际尺寸和间隙值配制。冲孔以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模凸模实际尺寸和间隙值配制。冲孔、落料尺寸用配合加工计算。 间隙值查《冲压工艺及冲模设计》表3-4，Zmin=0.1，Zmax=0.14 落料凹模磨损后变大尺寸： ；； ； ； ； ； 凹模公差按
磨损系数查《冲压工艺及冲模设计》表3-5，x＝0.5或0.75。
?0.62/4?0.155 A1?(32?0.75?0.62)0?31.540?0.62/4?0.155 A2?(40?0.75?0.62)0?39.540?0.39/4?0.098 A4?(48?0.75?0.39)0?47.710?0.18/4?0.045 A4?(18?0.75?0.18)0?17.870?0.52/4?0.13 A5?(19?0.75?0.52)0?18.610
?0.33/4?0.083 A6?(28?0.75?0.33)0?27.750?0.36/4?0.09 A7?(10?0.75?0.36)0?9.730中心尺寸凹模磨损后不变，尺寸有；凹模公差按
落料凹模磨损后变小尺寸，凹模公差按
B??19.7?0.75?0.3??0.3/4?19.930?0.075
0按上述尺寸制造出凹模，凸模按其实际尺寸配做，保证合理间隙0.1-0.14mm。
冲孔凸模磨损后变小尺寸，凹模公差按
0 D??10?0.5?0.18??0.18/4?10.09?0.045
01.4.5确定弹性元件
聚氨酯橡胶允许承受的载荷较弹簧大，并且安装调整方便，所以选用橡胶。 卸料力为: F卸=4.6 KN
橡皮的高度： H自由=H工作（0.25～0.3）=26.7～32,取30 式中 H工作=t+1+H修磨=1+1+6=8
橡皮的面积：A=F卸p=17602～9158 mm2
式中p为橡皮预压（压10%-15%H自由），取0.26-0.5
1.5选择和确定磨具主要零件的结构与尺寸
1.5.1 工作零件的结构及尺寸设计
1．凸凹模：为了便于加工，凸凹模设计成直通式，1个M6沉头螺钉固定在垫板上，与凸凹模固定板的配合按H7m6。
其总长L＝H固定板＋H卸料板＋(H橡胶－H预压)＝16＋10＋30－4 mm＝53mm； 2．凹模：凹模采用薄凹模结构，薄凹模厚度尺寸（可以参考单工序模具凹
模的厚度计算方法H＝Ks＝0.35×48＝16.8mm） 取18mm。 凹模壁厚尺寸 C＝（1.5-2）H＝27-36
式中Ks查《冲压工艺及冲模设计》表3-15得0.20-0.30，取0.22 B≥28＋2×（27-36）＝82-100 mm，取100mm； 所以凹模的尺寸为125mm×100mm×18mm
3．冲孔凸模：冲孔凸模采用台阶式，与凸模固定板的配合按H7m6。 其总长：L＝H固定板＋H凹模＋H空心垫板＝14＋12＋18 mm＝44mm， 小端长：L1=L2=22mm. 4．模具刚性校核
凸凹模尺寸较大，模具强度较大，所以不需要进行模具强度校核。只需进行小凸模校核。都采用有导向情况的校核公式。 小凸模:单个凸模所受力。
KN FT=14.13×0.055=0.8 KN F合=F+FT=14.93 KN Lmax≤95=77.8mm＞22mm. 无导向：可行。
1.5.2 其他板的尺寸
参考典型组合结构GB2872.1-81 凸凹模垫板 125×100×6 凸凹模固定板 125×100×16 卸料板 125×100×10 空心垫板 125×100×12 凸模固定板 125×100×14 凸模垫板 160×125×6
1.5.3 模架的规格
上模座 125×100×30 GB2855.5-81 下模座 125×100×35 GB2855.6-81 模柄 B40×100 GB2862.1-81 导套 A22H7×80×28 GB2861.6-81 导柱 A22h6×160 GB2861.1-81
1.5.4 模具闭合高度的计算
H=30+6+14+12+18+10+27+16+6+35-1=173mm。
1.6校核所选压力机
J23-16压力机：标称压力为160KN；滑块行程120（次min）；连杆调节长度45mm；最大装模高度220mm，工最小装模高度175mm,作台尺寸（前后×左右）300mm×450mm，模柄孔尺寸（直径×深度）Φ30×50；电机功率1.5KW。校核以上所有参数，除模具的闭合高度小于最小装模高度外，其他参数均满足要求；解决闭合高度的问题，只需在模具下垫一块通用板。
1.7编制工作零件机械加工工艺卡
表1.2凹模机械加工工艺规程卡
凹模机械加工工艺规程 材料Cr12 硬度58-62HRC 序号 工序名称 1 2 备料 粗铣 锻件（退火状态)130×105×23 铣六面到尺寸125.3×100.3×19。注意两大平面与两相邻侧面用标准角度尺测量达到基本垂直要求。 3
工序内容 磨平面 磨光两大平面厚度达14mm，并磨四个侧面，达到两相