验合格。
（10）锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用?25、?28高强精轧螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔1.5～2.0 m设置一组钢筋定位器，保证锚杆的保护层厚度。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50 mm范围内），确保锚固长度。
制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。
（11） 锚固注浆
锚孔注浆采用水灰比0.4-0.5的水泥静浆，若锚固段遇土质或沙土状强风化岩且富水时采用二次高压劈裂注浆法来提高地层锚固力。注浆材料要求严格按照经试验合格的配合比备料，搅拌均匀，随伴随用，浆体强度不低于30MPa。锚孔注浆必须采用孔底返浆方法（注浆压力一般为2.0MPa左右），直至孔口溢出新鲜浆液，严禁抽拔注浆管或孔口注浆，如发现孔口浆面回落应在30分钟内进行孔底压注补浆2-3次，确保孔口浆体充满。在注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，应用水或水泥稀浆润滑注浆泵及注浆管路。注浆过程应认真做好现场施工注浆记录，每批次注浆都应对浆体留样进行强度试验，试件不得小于两组。浆体未达到设计强度的70%时，不得在锚筋体端头悬挂重物和拉绑碰撞。
锚孔钻造完成后应及时进行锚筋体安装和锚孔注浆，原则上不得超过24小时。当采用二次劈裂注浆提高地层锚固力时，以浆体强度控制开始劈注时间时间（一次注浆体强度为5MPa），需在二次注浆管的锚固段内设花孔和封塞，二次注浆的高压注浆管应采用镀锌铁管或钢管。对锚孔注浆施工，应严格执行有关施工规定和设计要求，监理应全过程旁站，确保锚固工程的质量。
（12）锚杆基本试验同 5.8圈梁施工
1、混凝土支撑体系施工
支撑体系加设与土方开挖穿插施工，并需保证土方开挖后在规定时间内完
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成绑筋、支模、浇灌混凝土等全部施工任务。
（1）围护灌注桩处理
首先采用机械凿砼至圈梁底面标高以上200mm,然后采用人工风镐凿除至设计标高,,凿除后松动砼应剔除。
（2）钢筋工程
①所用的钢筋必须保证质量，钢材合格证及复检报告齐全后可进行加工。 ②钢筋全部在现场钢筋加工场地加工制作好，并挂牌标识，然后运至施工现场安装。
③钢筋保护层厚度:以图纸为准。 ④钢筋锚固长度:以图纸为准
⑤本工程钢筋可采用对焊或机械接头，正式安装前应从成品中取6件进行试验(3件冷弯,3件拉伸)，代表一批(300个)同类型接头。
⑥钢筋绑扎牢固，以防浇捣砼时因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成漏筋。
⑦绑扎钢筋时,按要求留足保护层,不得有负公差,绑扎铁丝不得接触板。 （3）模板工程
①本工程采用木模板，钢筋混凝土水平支撑、圈梁、栈桥和围檩侧模均采用优质胶合板，并根据受力计算设置一道对销螺栓夹具以防止涨模；底模采用优质胶合板模板，并在木模板上铺设一层隔离膜。
木模板及钢管均按计划进入现场后，分规格堆放整齐。
②所用的木模板及钢管要保证质量、无变形、锈蚀、破损,模板在使用前涂刷脱模剂。
③圈梁、支撑对拉螺丝均设上、下两排；两外侧竖向钢楞在顶标高以上150mm高度处采用Ф48x3.5的钢管对拉扣件连接。
④模板应平整，且拼缝严密不漏浆，当拼缝超差时，板缝间应加泡沫胶条。 ⑤拆除的模板及脚手架堆放整齐，及时清理维修；拆除后的木模上不允许有朝天钉。
（4）混凝土工程
①砼采用C15商品砼，塌落度10～12cm。
②浇灌砼前，应清除模板内的积水、木屑、铁丝等物。
③水平施工缝处为使接缝严密，砼浇灌前施工缝处应将其表面浮浆和杂物
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清除，用水冲洗湿润后铺上一层30～50mm厚的1：1水泥砂浆，并及时浇灌砼。
④砼应分层浇灌，每层约300～500mm，对称推进，以防模板向一侧便移，相临两层浇筑时间间隔不应超过2h。
⑤砼采用机械振捣，振捣时应均匀，一般水平间距300mm，振捣时间以10～30s为宜，以砼泛浆后不冒气泡为止，要做到快插慢拔，不得漏振、欠振和超振。
⑥砼的养护：防水结构砼（圈梁）养护好坏影响砼本身的抗渗性能，早期养护更为重要，浇水湿润养护不小于14d。
⑦砼试块的留置，每浇注一次且不大于200m3，留置一组抗压试块，在标准养护的条件下养护28d，同条件养护的抗压试块留置2组，下层开挖的时间以同条件养护试块的强度而定。
2、技术措施
（1）人工将桩顶水泥浆及砼凿除至设计标高,并将桩顶砼面清洗干净，将钢筋调直。
（2）按照设计图准确测放各支撑及节点位置，按设计要求立好木模，要牢固。木模要平整,不应有通缝,支撑梁垫层底用锹修平并清理干净，如遇空洞应用粘土填实、压平，再铺以木模垫层。
（3）钢筋绑扎前要检查,不得有油渍、漆污、老锈等。各接点绑扎及预埋件埋设和焊接一定要按图施工,各绑扎、焊接头应符合设计及规范要求。对于拉杆其主筋之间的连接不能采用绑扎方式，而应要求焊接，其焊接长度应满足设计及规范要求。绑扎好后不得踩踏,在浇筑混凝土前进行钢筋隐检。清理干净槽内杂物,在两侧模板内侧涮上脱模剂。另外,在钢筋绑扎过程中配合基坑监测人员预埋好各种检测计。
（4）混凝土须按要求浇灌、振捣及养护；混凝土应振捣密实,表面平整,不得出现蜂窝、麻面和露筋现象。
（5）节点处支撑主筋受立柱角钢和缀条阻挡，能绕则绕，不能绕过时，补足缀板的面积后割掉阻挡的缀板。
（6）支撑安装的容许偏差应符合以下规定： ① 钢筋混凝土支撑截面尺寸：＋8mm,-5mm; ② 支撑中心标高及同层支撑顶面标高差：±30mm; ③ 支撑两端的标高差：不大于20mm 及支撑长度的1/600; ④ 支撑挠度：不大于支撑长度的1/1000;
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⑤ 立柱垂直度：不大于基坑开挖深度的1/300； ⑥ 支撑与立柱的轴线偏差：不大于50mm; ⑦ 支撑与水平轴线偏差：不大于30mm。
（7）混凝土需养护到设计强度时才能开始土方开挖。
（8）为缩短施工工期,可在浇筑支撑梁的砼中加早强剂，要求三天后达到设计强度的70%。当支撑梁砼强度达到设计强度时,可进行土方大开挖。
（9）地下室底板、楼板及传力带完成，达到设计强度后，方可拆除相应支撑。拆除支撑采用破碎机拆除，支撑拆除顺序为先连系梁后主撑。
3、检测要求
（1） 钢筋检测：按规范要求，焊接每300个接头做一组检测，直螺纹接头每500个接头做一组检测；
（2） 混凝土检测：每个施工段按浇筑方量留置标样试块，按规范要求每次浇筑不超过200m3的留置一组标样试块，每个施工段留置同条件养护不低于二组。
5.9、挂网喷砼施工方法及主要技术保证措施
1、设计要求
（1）桩间土采用挂钢板网、喷80mm厚C20细石混凝土保护。
（2）网片喷随开挖基坑及时进行施工，避免土方开挖过量基坑暴露时间太长，确保挂钢筋网片喷射砼与土方开挖同步进行。
2、施工方法
（1）安设膨胀管螺丝、挂钢筋网
第一层土方开挖完成后,即可在每根桩上从顶部向下以1.5ｍ间距打入φ20膨胀管螺丝，然后在桩间土上钢丝网片，并将钢筋网片固定在预埋锚固φ20膨胀管螺丝的上.
（2）、喷射砼的工艺流程
喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道杂物。上料保证连续性，校正好配料的输出比。操作顺序：喷射时，先开外加剂，后开风，再送料，以易粘接，回弹量小，表面湿润光泽为准。喷射机工作风压严格控制在0.5至0.7Mpa范围内，从上至下，风压由高变低。喷射砼厚度为80mm。
3、喷射砼的技术保证措施
1）、土方开挖至坑边10cm处，采用人工清理桩间土体，然后即进行初喷
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砼的工作，以防止桩间土脱落，对坑底施工的人员及机械造成伤害。复喷前按设计完成钢丝网片安装工作后，立即复喷砼到设计厚度。
2）、试验室负责优选喷射砼配合比与施工控制，严禁用其它材料回填。 3）、喷砼由专人喷水养护。 5.10土方施工
1、施工原则
（1）土方开挖前施工单位应编制详细的土方开挖施工组织设计，包括具体的挖土方案，在取得基坑围护设计单位和相关主管部门的认可后方可施工，挖土顺序严格按照施工组织设计进行。正式施工前，应由施工方会同业主、设计、监测、监理及各有关分包单位对各种可能发生的情况进行预估和对策分析，制订详细、可行的施工应急措施和方案。
(2)待圈梁、围檩及支撑混凝土强度达到设计强度80%后，方可进行支撑以下土方开挖。
(3)围护桩施工、土方开挖，应充分了解周边各有关道路、管线等设施的保护要求，实际开挖过程中，应充分重视基坑监测数据，并及时根据监测数据调整施工流程或方案，强调信息化施工。
(4)基坑挖土应遵循先撑后挖的原则，采用盆式、分层、分条、对称开挖。土方开挖过程中，应尽量缩短基坑无支撑暴露时间。土层无支撑暴露时间不超过48小时，开挖面围护桩无支撑暴露长度不超过30m。
(5)在基坑开挖过程中，施工单位应采取有效措施，确保边坡土及动态土坡的稳定性；基坑内部临时坡体不宜大于1：2，且在土方开挖过程中挖土高差不宜大于2m。慎防土体的局部坍塌造成主体结构桩位移破坏，现场人员损伤和机械损坏等工程事故。
(6)基坑边严禁大量堆载，坡顶超载应控制在20kN/m2以内，坡顶3m内禁止行驶车辆，车辆超载应控制在30kN/m2以内。
(7)坑底20～30cm厚的基土，用人工挖除整平，并防止坑底土扰动，开挖到位后及时施工砼垫层（至围护桩边），随挖随浇，即垫层必须在见底后24小时内浇筑完成。
(8)严禁机械碰撞围护桩、工程桩、管井及支撑构件。
(9)开挖到坑底时，混凝土垫层应随挖随浇，，即垫层必须在见底后24小时内浇筑。无垫层坑底最大暴露面积不得大于300m2 ，混凝土垫层需直接浇捣
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