钢管拱制造工艺流程：钢板材质复检→号料→切割→边缘加工→卷管→焊接纵缝→超声波检测→矫圆→拼接（钢管接长、焊接对接环焊缝）→超射波检测及探伤→热弯→组装→焊接成桁架节段→超声波检测（必要时进行X射线拍片）→节段间拚装→表面处理→涂装→制作完成，待运。
B）工艺评定试验
钢管拱肋制造前，将按相关要求进行焊接工艺评定、切割工艺评定试验和钢管弯曲工艺评定试验。以此确定适合产品性能要求的最佳工艺参数，钢管拱肋在实际制造中严格按工艺评定确定的参数作业。
（A）切割工艺评定试验
在钢材加工之前，钢板、钢管相贯线、拱肋弦管进行数控火焰切割和等离子切割工艺评定试验，考核切割边缘的表面质量、硬度、及零件切割精度，以确定设备参数、切割操作规范及零件切割补偿量，指导施工。
（B）焊接工艺评定试验
根据图纸确定的结构规格、焊接节点型式，考虑焊接质量的主要影响因素，拟定焊接工艺评定任务书，报业主、监理批准后进行焊接工艺评定试验。工厂根据焊接工艺评定试验报告编制各种焊接工艺规程，规范焊接施工。
（C） 钢管弯曲工艺评定试验
钢管弯曲严格按TB 10212-98《铁路钢桥制造规范》的4.3条的技术要求和其他相关要求进行，施工前针对本工程中待弯管材的材质、壁厚和直径做钢管弯曲工艺评定试验，考核弯曲质量以确定其加热温度、施加力矩的参数，以指导生产。
C）材料复验
钢管混凝土系杆拱桥的钢材、焊材TB 10212-98《铁路钢桥制造规范》的要求及工厂材料采购质量控制程序文件的规定，核对生产厂家、质量证书、牌号、炉批号、批量等，并按合同和有关现行标准要求取样复验。
复验合格的材料方可按程序文件办理入库，按牌号、规格、炉批
号等分类存放和领用，采用微机管理对入库材料登记入册，在施工过程中实行材质跟踪管理,及时掌握材料使用动向，实现该工程所用材料使用的可追溯性。
D）板材放样下料
钢板在下料前, 根据不同的板厚分别采用CDW43S-16×3200十一辊、九辊、七辊板料校平机对投入工程的钢板进行校平，校平精度≤0.8mm/m2，保证板材平面度，消除板材轧制应力。
为了提高放样精度，应用计算机三维放样和数控编程技术，在放样过程中，充分利用工厂在钢管拱桥制造方面的成熟经验，对所有零件均预臵切割补偿量，并采用无余量下料工艺，保证下料一次成型。
（A）放样
a）应用计算机辅助设计，建立全桥1:1三维模型。
b）根据制作工艺原则，通过模型采样拆解成单元，再将单元进一步拆解成零件。
c）经计算机数学放样处理，获得零件下料的精确理论尺寸，再根据接头加工要求和焊接收缩量确定下料加工的工艺尺寸：
下料工艺尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量+校正余量-焊接间隙
放样模拟后，将精度制作技术运用于整个施工过程，从而确保本工程结构杆件等构件的制作满足施工图样、标书及规范的技术要求。
（B）下料
a） 用等离子数控切割机和数控氧乙炔切割机切割。
b） 零件下料尺寸均考虑了焊接收缩量及切割、刨边等机加工的诸多因素，下料尺寸精度误差达到1mm。
c） 焊缝坡口在此阶段采用刨边加工和切割加工，达到工艺文件确定的技术要求。
d）对零件自由边经半自动打磨机进行倒角、打磨处理，确保外观质量达到美观要求和满足涂装工艺要求。
（C）板材切割设备
下料采用德国梅塞尔650型门式数控等离子切割机、澳大利亚
FABRICATOR 3500型数控等离子切割及钻孔加工中心、CNC-4A式数控切割机、LC-3.0-8门式自动多头切割机等进行精密切割。
E）钢管制作 （A）筒节卷制
钢管筒节卷制在开式三辊卷板机上进行，卷成360°整圆柱筒节。卷管方向与钢板压延方向一致，钢板卷制时采用专用样板检查，样板理论偏差±0.3mm，样板与卷板间隙≤1mm， 确保卷制成的钢管椭圆度≤3D/1000。将校圆的各类筒节在滚轮胎架上进行拼装焊接，φ800mm以下焊接方法采用CO2衬垫焊打底，埋弧自动焊盖面的单面焊双面成型的焊接工艺方法，φ800mm以上焊接方法采用CO2衬垫焊打底，双面埋弧自动焊焊接工艺方法，以保证焊接质量及外表成型美观。焊后每个筒节返回到辊床上滚压校圆，保证每个筒节的圆度精度，再进行焊缝质量检查。
筒节卷制流程：
（A) 筒节放样、下料
A、筒节放样、下料：用计算机放样，在数控钻割机上完成。坡口在专用平台上切割。
B、筒节预压头：板材两端在2500t油压机上
（B) 筒节预压头 （C) 筒节卷制
进行压制。用样板检查弧形。
C、筒节卷制：用样板检查筒节内径。
D、筒节纵缝装焊：筒节装配在平台上进行，焊接在固定专用胎架上进行。焊接采用埋弧自动焊。
（D) 筒节纵缝装焊
E、校圆：在三芯辊床上完成。
（E）校圆
（F）焊缝无损检测及完工报检
（G) 筒节标记
F、焊缝无损检测及完工报检：对焊缝进行100%超声波探伤检查，并抽取纵缝接头15%进行X射线探伤检查。对筒节尺寸和焊缝外观进行检验。 G、筒节标记：按施工设计图纸要求对筒节进行编号标记，并将筒节按0?、90?、180?、270?分
度线划好。标记要完整、清晰、唯一。
(B）钢管部件制作工艺流程： （A）按施工图纸选取相应编号的筒节
A、选取部件所需相应编号的筒节。
（B）筒节环缝对接
B、筒节间环缝装配与焊接：按施工设计图
纸要求，对齐筒节分度线。纵缝均错开200mm以上。焊接采用埋弧自动焊方式。
（C）焊缝检测
C、焊缝需100%超声波探伤检查，并抽取环
缝接头15%进行X射线检查。并对焊缝外观进行检查。
（D）钢管弯制
（E）检验线型、校正
（F）完工检验、标记
D、[ 钢管弯制 ]：在中频弯管机上完成。
中频弯管机上靠模按桥线型设计。
E、[ 检验线型、校正 ]：在线型检验胎架上复
核弯制后线型，不满足设计要求的进行校正。
F、完工检验：对部件尺寸和焊缝外观进行
检验。
F）主弦管弯制
拱桥主拱肋上、下弦杆轴线为悬链线，为保证制造质量和成桥线型美观，上、下弦杆零件将使用大型中频弯管机进行弯制。
（A）弯制设备
所使用的大型中频弯管机最大加工直径φ1000mm，弯管机配有专职操作人员，该机采用中频感应加热弯制钢管，其原理是用晶闸管中频电源（又称变频器）作为感应加热电源，在需弯制管件外套上环状感应圈，在中频交变电场的作用下使接近感应圈处的管材产生环状加热区，调整变频器输出功率，管材加热到弯制温度，同时施加侧向机械力矩，使被加热管段发生弯曲，改变限位装臵，可得到不同曲率，以满足设计要求。
（B）弯制质量 该弯管机所加工过的几座桥梁弦杆，弯制成型后的材料力学性能符合标准要求。克服了用电加热片或火焰加热所出现的弯制管内侧