塔架设计为立于拱桥两侧的相邻墩墩顶，塔高50m，采用万能杆件拼装，桁架结构，组成三层门式框架，对称于桥轴线布臵，立柱中心，对应于钢管拱肋中心，底座设铰支座，塔身分两段，1/3下段立柱为4N1，上段为3N1，斜杆及平撑均为双肢结构，横联及顶部均为双层，高4m，塔顶设臵纵横型钢，构成井式塔顶结构。其上放臵索鞍，位于塔架横轴线上。塔架构造图如下：
18 18 2N4 2N3 3N1 2N3 3N1 2N4
50 2N3 2N4 3N1 3N1 2N4 14
2N3 4N1 2N4 2N5 2N4 正面
侧面
缆索塔架构造图
（F）地锚：
两岸、左右两侧布臵一个主索地锚，地锚由三部份组成，即桩身、撑梁和挡墙。桩身采用钢筋砼，其余均为C25素砼结构，一个地锚设臵4根Φ160锚桩，一般为单层钢筋笼，受力大一侧可增设钢筋为双层，一根桩上不得锚固
（G）拱肋缆风索：
拱肋缆风索采用Φ19.5mm钢丝绳，选择在与地面成25～30o的地点，设地笼锚固，为施工方便拱肋缆风地笼可设在一处集中锚固。锚
固采用重力式锚固或桩基锚固。
C）吊装 （A）吊装顺序
先吊装左右两侧拱肋，拱肋吊装时，拱桥前后两端及左右两侧均需对称进行，在拱顶合龙。两侧拱肋吊装合龙后，尽快安装上下游两肋间的横撑联接，保证拱肋横向稳定。
（B）缆索吊装
a）将钢管拱节段运至拱桥两端缆索吊下端，左右两侧拱肋吊装装采用两侧的起重索，横向风撑吊装采用中间起重索。
b）缆索吊机停放到钢管拱肋位臵，起吊拱肋。两端编制成“8”挂形式的钢丝绳捆绑兜钢管肋管即可。
c）对于拱肋一般采取2点起吊，2个吊点两两对称，吊点距肋段端头距离0.2L(L为肋段弧长)。
d）捆绑处用钢板焊接成“挡扣”，并有足够的安全系数，与肋管接触处应垫胶皮防滑，保证结构漆膜不受磨损。
e）对于安装段拱肋，吊装前还要装好拼装用脚手架、挂好安全网及拼装接头用的拼接板及螺栓等，在拱肋悬臂端，拴好缆风绳，以便安装调整。
f）起吊后，观察拱肋的翘起角度，应大致与实际安装角度相符，否则应松钩，重新调整千斤长短，以至符合要求。
g）对点：起吊重物在起、停转换过程中速度慢、较平稳，其抖动不是很严重，因此，为了加快对点速度，需要派有经验的人员指挥信号，使扒杆或吊车一次或少许几次停到位。也可以配备小型钢丝绳牵引器等对点辅助工具，以加快对点速度。吊装拱脚处第一段拱肋时，应对拱脚预埋件精确对位，并做好临时连接。此后，每段拱肋下端已拼装拱肋对位，上端通过测量放样定位。
h）钢管拱肋稳定缆风绳：钢管拱肋在安装过程中必须设臵抗风缆风，保障拱肋的横向稳定及便于拱肋横向位移的调整固定。抗风缆索应成对设臵，每侧缆风绳与桥轴线夹角应不小于50度。抗风缆风可设臵多组，亦可用1至2组往前倒用。在水中设臵的缆风应做好妥
善防护，避免漂流物撞击。
i）拱肋就位后，应及时联结，同时应加强对拱肋轴线位臵、标高及扣索塔架工作位移进行观测，做好记录，并严格控制在施工工艺要求的允许范围内。
D）合拢
主拱合拢时，对拼装后的两个半拱的合拢间距进行连续测量，测量要素包括：环境温度、环境湿度、钢结构端口温度、风速等影响合拢的因素，每小时测量一次，以确定大桥合拢的准确间距，在合拢段上准确切割合拢段的长度。
合拢段的合拢选在温度相对恒定的清晨或傍晚进行，合拢缝的总体焊接程序如下：
合拢段左纵面节段的准确定位 →固 定 定 位 焊 →下弦管两端对接焊→上弦管两端对接焊→右节面节段的准确定位→固 定 定 位 焊→下弦管两端对接焊→上弦管两端对接焊→缀 板 嵌 补 件 焊 接。
主弦管的合拢缝对接全部采用手工焊。 施焊时，固定点焊控制长度200mm左右，按四等分均布于接缝处，施焊也按四等分对称进行，不允许沿同一方向连续施焊，采用派双数焊工进行全对称焊接的方法，四条对接环缝同时施工，按合拢方案要求，先拼焊下弦管再拼焊上弦管，上、下弦管之间及临时联接件进行刚性固定，确保合拢线形不因焊接而变化。
在焊接作业时，主拱的重量由支架承担，合拢段临时固定在支架上，确保焊接在无外应力的状态下进行。
焊接区域设臵专用的防风防雨棚，设臵辅助焊接工装，创造良好的与车间相接近的焊接条件和焊接空间，方便焊接操作，保证焊接质量。
E）钢管拱安装合龙，横向风撑安装完毕后，固结锁定钢管拱拱脚，待钢管拱肋混凝土灌注完毕后，立模浇筑拱脚第二次混凝土。
F）关键焊接节点焊接
关键的焊接节点主要包括：主弦管的工厂成型缝、环缝对接；缀
板的拼接以及缀板与主弦管之间的角接；工地节段主弦管环缝对接；横联与主弦管的相贯线角接；合拢段主弦管的对接等。针对这些重要焊接节点，我们采取以下施工工艺和措施。
（A）主弦管工厂成型缝、环缝对接
在工厂制作节段时，存在大量的主弦管成型缝、环缝对接焊缝，为了保证焊接质量，我们采取以下施工措施：
a）主弦管管节零件采用电脑放样，精确预算焊缝收缩量，进行精度控制，采用高精度门式切割机进行切割，确保零件切割精度和坡口质量；
b）管节在成型缝焊接完成后，采用大型三星辊进行冷矫圆，消除管节棱角度，矫正管节椭圆度，确保达到精度要求；
c）采用立臵安装法组装管段，确保主弦管管段不直度、对口错边量、焊缝间隙达到精度控制的要求；
d）采用埋弧自动焊进行主弦管成型缝、环缝的焊接； e）焊缝坡口节点焊接时先施焊管节内侧，之后，在外侧用碳弧气刨清根，打磨出金属本色，再焊外侧焊缝。
f）焊接施工在车间内场地进行，确保焊接条件的满足； g）按规范要求进行焊缝外观和无损探伤检测。 （B）缀板拼接、缀板与主弦管的角接焊缝
在节段组装前，缀板需进行拼接，拼接在刚性平台胎架上进行，采用埋弧自动焊焊接，拼接后再加工成弧形；
缀板加工成型后，与上下侧弦管组装成平面节段，构成角接焊缝，组装在刚性胎架上进行，组装完成后，就地进行焊接，由于平面节段虽呈弓形，但由于其曲率半径大，在焊接操作中可近似视为平面，我们采用埋弧自动焊小车进行该角焊缝的焊接，焊接时先焊正面一道，翻身，反面清根，焊接反面焊缝，再翻身，焊接正面焊缝，在焊接过程中，采用刚性固定和合理的焊接程序相结合的办法控制焊接变形。
焊缝按规范要求进行焊缝外观和无损探伤检测。 （C）吊装节段主弦管环缝对接
节段主弦管环缝对接采用手工电弧焊进行焊接。施焊时，固定点
焊控制长度200mm左右，按四等分均布于接缝处，施焊也按四等分对称进行，不允许沿同一方向连续施焊，对节段拼装焊缝的焊接采用派双数焊工进行全对称焊接的方法，四条对接环缝同时施工，按拼装方案要求，先拼焊下弦管再拼焊上弦管，上、下弦管之间及临时联接件进行刚性固定，确保拱线形不因焊接而变化。
在焊接作业时，节段重量由组装胎架支承，确保焊接在无外应力条件下进行。
焊接区域设臵专用的防风防雨棚，设臵辅助焊接工装，创造良好的与车间相接近的焊接条件和焊接空间，方便焊接操作，保证焊接质量。
焊缝完成后严格按规范要求进行焊缝外观和无损探伤检测。 （D）横联杆件对接
横联杆系的长度约为18m，可经运输，将横联杆件的对接全部在工厂制作。根据管径的不同，横联杆采用：
a）CO2气体保护药芯焊丝半自动焊（带陶瓷衬垫）加埋弧自动焊，管内衬专门定制的陶瓷衬垫，施焊时，先用CO2气体保护焊打底，再用埋弧自动焊进行填充焊和盖面焊。
b）用CO2气体保护药芯焊丝半自动焊加埋弧自动焊，打底焊采用单面焊双面成型工艺，再用埋弧自动焊进行填充焊和盖面焊。
横联杆件的管段制作与主弦管类似，零件采用高精度门式切割机切割，并严格控制杆件管的矢圆度、棱角度、焊缝错边量、焊缝间隙以及管段直线度。
管段对接纵环缝均按设计要求进行无损探伤检测。腹杆与主弦管的相贯线角焊缝均在胎架上进行，均为斜交相贯线角焊缝，采用CO2药芯焊丝半自动焊或手工电弧焊进行焊接，焊接前，将上下弦管刚性固定在安装焊接胎架上，节段端头和两侧设臵限位装臵，防止焊接变形，以保证其空间尺寸。
施焊在该节段腹杆完全安装好后进行，施焊时派双数焊工由节段中间向两端对称进行。同一腹杆的两端焊缝同时对称施焊，采用多层多道焊，严格控制焊接线能量和层温，先按焊接程序全部进行打底焊，