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温度为850~900℃，玻璃液粘度由103.2~104.25Pa·s；然后在拉薄区温度从850℃下降到700℃,粘度由104.25Pa·s增加到105.25Pa·s，在此区域玻璃受张力作用伸展变薄，且厚度和宽度按比例减少。最后进入硬化区，使玻璃硬化，进入退火窑而不变形。
（2）玻璃成型速度快。一般6mm玻璃拉引速度为120m/h，甚至更高。 （3）玻璃液流流在锡槽锡夜面上后，由于玻璃液表面张力，锡液表面张力和玻璃锡液表面张力共同作用的结果，使玻璃液摊平、伸展、自抛光，从而得到光洁平整、不产生光学畸变的表面。为此必须在成型温度范围内，使玻璃保持一定粘度与表面张力。
2.2.2 浮法玻璃对成分要求
（1）玻璃粘度-温度曲线和表面张力要适合浮法成型和自身抛光的需要；同时料性要短，以适合于高速拉引。浮法玻璃的硬化速度通常以粘度103.2Pa·s冷却到106.65Pa·s，相对应的温度之间的温差表示，即?t=t4.2(粘度为104.2泊的温度)~t7.65（粘度为107.65泊的温度）（1泊=0.1Pa·s）的数值，此值通常 在260~290℃之间，?t值愈小，硬化速度愈快。
（2）玻璃析晶上限温度要低于成型温度。由于浮法成型阶段温度均化较高，故对玻璃析晶上限温度可以放宽，即玻璃析晶上限温度可以略高。浮法玻璃允许的析晶上限温度（开始结晶温度）应低于1025℃。析晶上限温度应比成型温度低25℃以上。
（3）玻璃成型时，不易产生玻筋、条纹等缺陷。玻璃的化学稳定性要好，不易风化（发霉）。玻璃的透明度高，可见光透射率达到国际要求以上。有机械强度高，热稳定性好等特点。
普通浮法玻璃拉引速度比垂直引上快得多，因此在成型中必须采用硬化速度快的短性玻璃成分，即调整CaO含量到8%~9%。但是随着CaO含量的增加，会使玻璃发脆并容易产生析晶。因此MgO控制在4%左右，以改善玻璃的析晶性能。为了得到好的表面质量和减少玻筋，采用低的Al2O3含量；为了增加透光率，降低Fe2O3含量。浮法玻璃成分的特点是高钙、低铝、中镁、微铁。一般化学成分组成：CaO+MgO含量为11%~13%，CaO/MgO为1.5~3.0；Al2O3含量在2.0%以下。
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根据Na2O-CaO-SiO2系统相图确定系统中能够形成玻璃的组成范围:12%~18%Na2O；6%~16êO；68%~82%SiO2。但在实际生产中该系统的组成范围为12%~14%Na2O；5%~12êO；69%~73%SiO2。在生产实践中当引入MgO和Al2O3时，不仅玻璃的析晶性能得到改善，而且热稳定性和化学稳定性均得到改善。综上所述，根据国内和国外的情况，现提出普通浮法玻璃的化学成分范围。表2-1中Fe2O3为原料中杂质所致，并非设计数值，而是限制数值；SO3主要是由澄清剂芒硝引入。[5-6,18]
表2-1 普通玻璃与浮法玻璃化学成分及其构成 （%） 化学成分 普通玻璃 SiO2 71.00~73.00 浮法玻璃 71.00~73.00 Al2O3 1.50~ 2.00 0.10~ 2.00 0.02~0.15 Fe2O3 <0.20 CaO 6.00~ 6.50 7.70~ 11.80 2.50~4.50 13.40~14.50 <0.30 MgO 4.50 Na2O/K2O 15.00 SO3 <0.30
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第3章 浮法玻璃配合料的制备
3.1 玻璃组成的设计和确定
玻璃的科学研究，特别是性质和组成依从关系的研究，为玻璃组成的设计提供了重要的理论基础。实际设计玻璃组成应遵循如下原则：根据玻璃组成-结构-性质的依从关系，设计的组成需满足预定性能要求；根据相图和形成图设计的玻璃组成成玻倾向大，析晶倾向小，同时满足不同成型工艺的要求；需对初步设计的基础玻璃组成进行必要的性能调整；经反复试验、性能测试后确定合理的玻璃组成。
3.2 配合料计算
根据所设计玻璃成分和所用原料的化学成分可以进行配合料的计算。进行配合料计算时，应认为原料中的气体物质在加热过程中全部分解逸出，而且分解后的氧化物全部转入玻璃成分中。随着对制品质量要求的不断提高，必须考虑各种因素对玻璃成分的影响。例如，氧化物的挥发，耐火材料的溶解，原料的飞损，碎玻璃的成分等，从而在计算时对某些成分适当的增减以保证设计成分。
3.2.1 配合料计算中的几个工艺参数
（1）纯碱挥散率
纯碱挥散率指纯碱中未参与反应的挥发、飞散量与总量的比值，即： 纯碱挥散率=
纯碱挥发率?100% （3-1）
纯碱用量它是实验值，它与加料方式，熔化方法、熔制温度、纯碱的本性（重碱或轻碱）等有关。在池窑中挥散率一般在0.2%~3.5%之间。
（2）芒硝含率
芒硝含率指芒硝引入的Na2O与芒硝和纯碱引入的Na2O总量之比，即：
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芒硝含率=
芒硝引入的Na2O （3-2）
芒硝引入的Na2O?纯碱引入的Na2O（3）煤粉含率
煤粉含率指由煤粉引入的固定碳与芒硝引入的Na2SO4之比，即： 煤粉含率=
煤粉?C含量?100% （3-3）
芒硝?Na2SO4含量煤粉的理论含率为4.2%。根据火焰性质、熔化方法来调节煤粉含率。在生产上一般控制在3%~5%。
（4）萤石含率
萤石含率指由萤石引入的CaF2量与原料引入总量之比，即 萤石含率=
萤石?CaF2含量?100% （3-4）
原料总量它随熔化条件和碎玻璃的储存量而增减，在正常情况下，一般在18%~26%。
3.2.2 计算步骤
第一步先进行粗算，即假定玻璃中全部SiO2和Al2O3均由硅砂和砂岩引入；CaO和MgO均由白云石和菱镁石引入；Na2O由纯碱和芒硝引入。在进行粗算时，可选择含氧化物种类最少；或用量最多的原料开始计算。
第二步进行校正。例如,在进行粗算时，在硅砂和砂岩含量中没有考虑其他原料引入的SiO2和Al2O3，所以应进行校正。
第三步把计算结果换算成实际配料单
3.2.3 配合料计算
（1）玻璃的设计成分（见表3-1）
表3-1 玻璃成分的设计
SiO2 72.4 Al2O3 2.10 Fe2O3 <0.2 CaO 6.4 MgO 4.2 Na2O 14.5 SO3 0.20 总量 100 （2）各种原料的化学成分（见表3-2）
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表3-2 各种原料的化学成分
原料 含水量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O Na2 SO4 硅砂 砂岩 菱镁石 白云石 纯碱 芒硝 萤石 4.5 1.0 — 0.3 1.8 4.2 — 89.70 98.76 1.73 0.69 1.10 24.62 5.12 0.56 0.29 0.15 0.29 2.08 0.34 0.10 0.42 0.13 0.12 0.43 0.44 0.14 0.16 0.02 3.66 0.19 57.94 41.47 95.03 CaF2 70.3 4 C 0.71 46.29 31.6 20.47 0.50 51.56 0.37 煤粉 — （3） 配合料的工艺参数与所设数据
纯碱挥散率 3.10%； 玻璃获得率82.5%；
碎玻璃掺入率 20%； 萤石含率 0.85%； 芒硝含率 15%； 计算基础 100kg玻璃液； 煤粉含率 4.7%； 计算精度 0.01。 具体计算如下：
萤石用量计算
根据玻璃获得率得原料总量为：
100?121.21kg0.825
设萤石用量为Xkg，根据萤石含率得： 0.85%=
X?0.7028 ，X=1.47kg （3-5）
121.21引入1.47kg萤石将带入得氧化物得量为： SiO2 1.47?24.62%-0.12=0.24kg Al2O3 1.47?2.08%=0.03kg Fe2O3 1.47?0.43%=0.01kg CaO 1.47?51.56%=0.76kg
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