焊接检验
9.1焊工自检 9.1.1 要求
焊工在焊接过程中应严格、完整、正确执行焊接工艺，在对完工后的焊缝质量进行自检之前应完全清除焊缝上的焊渣，清除焊缝及邻近母材上的飞溅，对需进行探伤的焊缝应清理至满足探伤的要求。 9.1.2 标记
当有要求时，对重要结构和关键焊缝，焊后应在焊缝两侧（或明显位置）据焊缝40mm处或按工艺中指定位置用3mm~12mm的钢字头打焊工代号（钢号），钢印深度为0.3~0.5mm。 9.1.3 限制
在焊接工作完成和焊缝验收合格前，不允许在焊接接头部位涂漆。 9.2 检验员专检 9.2.1 焊前检验
焊接前检验员应检查并满足下列要求： a) 母材、焊接材料具有合格的质量证明书； b) 焊接设备、仪表、工艺装备处于正常工作状态； c) 焊接坡口、接头装配及清理满足工艺和质量要求； d) 焊工资格符合4.5规定； 4.5 焊接人员
焊接人员（包括焊工、自动焊工和定位焊工）应按有关标准经过培训，取得相应资格证书，并持证上岗，从事证书允许范围内的工作，焊接人员资格的有效期按资格证书的规定，但有下述情况之一的则证书无效：
1． 焊工或自动焊工停止期已获资格的操作达6个月以上； 2． 焊工或自动焊工的能力不适应焊接工作的需要。 e) 焊接环境符合4.6规定；
4.6 焊接环境 4.6.1 条件
焊接环境出现下列任一条件时，须采取有效的防护措施，否则不允许施焊。
a） 气体保护焊风速大于2m/s，其他焊接方法风速大于
10m/s；
b） 相对湿度大于90%； c） 雨雪环境； d） 焊件温度低于-20℃ 4.6.2 温度
当焊件温度为0℃~-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热20℃以上，且必须在焊接过程中保持这一最低道间温度。 f) 焊接工艺文件齐全。 9.2.2 焊接过程检验
检验员在焊接过程中的检查应确保：
a) 焊接技术参数在规定的正常使用范围内；
b) 焊接工艺符合规定的要求（包括焊材使用、预热及层间温度、层间清理、焊接顺序）。 9.2.3 焊后检验 9.2.3.1 记录检验
应检查特殊工序或关键焊缝的施焊记录。 9.2.3.2 目视检验
所有焊缝应进行100%外观目检。对一般常用的碳钢和低合金钢，焊缝的目检可在完工后至少48小时后进行。目检合格标准为不应有表22所列的各种不允许的缺陷。如出现气孔、裂纹等严重缺陷需写《严重问题反馈单》交技术部门。 9.2.3.3 尺寸
应用通用的量具或样板检查焊缝的几何形状和尺寸，应符合表22要求（图纸、工艺有特殊要求除外）。 9.2.3.4 外观检验
焊缝外观成形要求应具有均匀、光滑的波纹表面，与母材呈平滑过渡，并在全长上宽窄高低一致，焊缝表面不应有表22所列的各种焊接缺陷。当出现表22所列的不允许的缺陷时，应按第7章规定进行返修。
7 缺陷返修 7.1 一般要求
对需焊接返修的缺陷应当进行产生原因的分析，并提出改进
措施，指定焊接返修工艺。
7.2 缺陷清除 7.2.1要求
返修前应将缺陷清除干净。缺陷的清除可采用机加工、打磨、铲凿或气刨的方法进行。带补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定的坡度。
7.2.2 机加工法
在用机加工方法或砂轮打磨去缺陷时，由于加工表面产生塑性变形，可能将裂纹、气孔等掩盖。此时应用中性氧—乙炔火焰稍作烘烤，再次检查，以确定缺陷缺失挖净，必要时可采用表面探伤确认。
7.2.3 碳弧气刨法
采用碳弧气刨法刨除缺陷时碳棒应与刨割面保持正确的角度，碳棒中心线应与刨槽中心线重合，见图15
气刨后应用砂轮将返修处打磨光滑，并露出金属光泽。 7.2.4 限制
调制钢不允许用电弧气刨或氧—乙炔切割。 7.3 返修程序
缺陷返修应遵守以下程序：
a) 焊缝同一位置返修次数一般超过两次；
b) 第一次返修焊应经车间焊接施工人员同意，第二次返修应由制定焊接工艺的工程师批准。仍不合格的焊缝，如需再进行返修，应经总工程师批准。
7.4 返修要求 7.4.1 条件
返修应在与原焊缝生产条件完全相同的条件下进行，如需预热，预热温度应较原焊缝适当提高。
7.4.2 性能
返修焊缝的性能和质量要求应与原焊缝相同。 7.4.3 限制
不允许用捻缝、氧乙炔火焰吹熔及敷焊等方法修补焊接缺陷
9.2.3.5 后热及焊后热处理
当有焊后热处理要求时，应按工艺规定进行焊后热处理。 9.2.3.6 表面无损检测
要求表面无损检测的焊缝，应按图纸或工艺要求的探伤方法