95H7/g6。销孔与活塞内孔的对称度要求不大于0.2mm，计算定位误差，并分析定位方案的可行性。
解：工序尺寸：对称度要求；工序基准与定位基准重合，⊿j,b=0,
⊿d=⊿j,y=TD+Td+X=0.035+[-0.012-(-0.034)]+[95-(95-0.012)]=0.069mm 对称度要求不大于0.2mm，⊿d=0.069mm>T/3=0.067mm 结论：基本接近，尚可。
六）工艺规程
七）工艺尺寸链
1、一个带有键槽的内孔，其设计尺寸如图所示。该内孔有淬火处理的要求，因此有如下工艺安排：
?0.11）镗内孔至 ?39.602）插键槽至尺寸A； 3）热处理淬火；
?0.054）磨内孔至 ?400
2、P222，第22题、第24题
3、P223，第25题，第26题
八）装配尺寸链 1、p219：第4题；
2、p219：第5题
3、p221：第17题
《汽车制造工艺学》期末复习题
1. 定位误差：是指由于定位的不准确的原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸
变化的加工误差。
2. 基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。 3. 安装：工件在一道工序中通过一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 4. 工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备上），对同一个或同时对几个工件所
连续完成的那一部分工艺过程。
5. 加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺
装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。
6. 生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产
的汽车产品的产量和进度计划。
7. 工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其
成为成品或半成品的过程。
8. 六点定位原则：将在工件的适当位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度，
从而确定工件唯一确定位置的规则。 9. 加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面间的相互位置等参数）
与理想几何参数的接近程度。
10. 表面强化：表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工
件表面形成一定深度的硬化层的现象。
11. 尺寸链：在汽车等机械装备或零件加工过程中，又相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 12. 计算机辅助工艺过程设计（CAPP）：是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品
的制造方法，是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。
13. 无心磨削：工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支撑板支撑
进行磨削。
14. 定位误差产生的原因？（36页）
答：①由于工件的工序基准与定位基准不重合引起基准不重合误差△j，b
②工件定位基准（基面）和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙（心
轴与内控配合时），使定位基准偏离理想位置。产生基准位移误差△j，y
15. 误差复映规律？（152页）
答：在车床上加工具有偏心的毛坯，毛坯一转时，工艺系统各部件也相应地产生位移
切削力变化与位移变化成比例，切削力大时位移大，切削力小时位移小，所以偏心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差减小了很多，这称为误差复映规律。
16. 车削加工三要素？（69页）
答：①切削速度 ②进给量 ③背吃刀量
17. 在汽车零件制造中，获得零件形状的方法有哪些？（6、7页） 答：①轨迹法 ②成形刀具法 ③包络法 18. 汽车产品和汽车零件的生产类型？（9页） 答：①单件生产 ②成批生产 ③大量生产 19. 实现工件正确装夹的方法？（13页）
答：①找正装夹法 {a.直接找正装夹 b.划线找正装夹}
②专用机床夹具装夹法
20. 展成法加工齿轮及轮齿顶预加工的方法？（103页）
答：展成法 a.滚齿b.插齿c.剃齿d.磨齿e.研齿 f.0齿 其中滚齿与插齿为预加工方法 21. 加工精度的内容？（143页）
答：①尺寸精度 ②形状精度 ③位置精度
22. 如果从加工一批工件时误差出现的规律来看，加工误差的分类？（160页） 答：①系统性误差 ②随机性误差
23. 加工表面几何形状特征包括什么？（143页）
答：①表面粗糙度 ②波度 ③纹理方向 ④缺陷
24. 机床夹具的基本组成和夹紧装置的组成？（16、43页）
答：机床夹具的基本组成 ①定位元件 ②夹紧装置 ③对刀导向元件 ④连接原件
⑤其他元件及装置 ⑥夹具体
夹紧装置的组成 ①力源装置 ②夹紧元件 ③中间传力机构
25. 通过切削加工获得尺寸的方法？（5页）
答：①试切法 ②静调整法 ③定尺寸刀具法 ④主动及自动测量控制法 26. 基准的分类？（11页）
答：①设计基准 ②工艺基准{a.工序基准b.定位基准c.测量基准d.装配基准} 27. 解算装配尺寸链的目的？（192页）
答：解算装配尺寸链的目的是，根据设计确定的装配精度要求、产品结构特点和生产
条件等合理地选择保证装配精度的方法，并正确地确定相关零件的尺寸公差和极限偏差。
28. 机械加工工艺规程要满足的要求？（225页）
答：机械加工工艺规程要满足技术和经济两方面的要求。在技术方面，要求能够可靠
地保证零件设计图样上所规定的全部加工要求；在经济方面，要求以最小的生产成本、最高的设备利用率和用最少的时间来完成工艺过程。
29. 工艺文件的形式？（225页）
答：主要工艺文件有工艺过程卡片、工序卡片、调整卡片和检验工序卡片等。 30. 数控机床的基本组成？（99页）
答：①信息输入 ②数控装置 ③伺服系统 ④机床本体 31. 工艺系统的定义（225页）
答：在机械加工时，机床、机床夹具、刀具和工件形成了一个完整的加工系统，称之
为工艺系统。
32. 产生误差的类型（影响加工精度的因素）？（145） 33. 尺寸链的应用范围的分类？（180页） 答：①公差设计计算 ②公差校核计算 34. 加工表面质量的内容？（143页）
答：①表面微观几何形状特征 a.表面粗糙度 b.波度 c.纹理方向 d.缺陷
②表面层的物理力学性能和化学性能 a.表面层因塑性变形引起的强化作用
b.表面层中的残余应力 c.表面因切削热引起的金相组织变化
35. 工件常用定位元件有哪些？（23页）
答：工件以平面为定位基准时常用的定位元件
a.支承钉 b.支承板 c.可调支承 d.自位支承 e.辅助支承
工件以内孔为基面常用的定位元件 a.定位销 b.心轴
工件以外圆为定位基面时常采用的定位元件 a.固定式V形块 b.活动式V形块 c.定位套 36. 对夹紧的基本要求？（44页）
答：①夹紧时不破坏工件在定位时所处的正确位置。 ②夹紧力大小要适当，应保证
工件在机械加工中位置稳定不变，不允许产生振动、变形和表面损伤。 ③夹紧机构的复杂程度、工作效率与生产类型相适应，尽量做到结构简单，操作安全省力和方便，便于制造和维修。 ④具有良好的自锁性能。
37. 合理标注零件尺寸，极限偏差和表面粗糙度的意义？（264页）
答：零件设计尺寸及其极限偏差的标注，是产品设计中的重要工作内容之一，它对保
证产品或部件（总成）的使用性能和零件机械加工的难易程度都有很大影响。产品设计人员要合理地标注零件设计尺寸及其极限偏差。标注的设计尺寸，应该既
能合满足结构设计需求，又能满足工艺需求，不能人为的提高公差等级。标注的设计尺寸是否合理，反映了产品设计人员工艺水平的高低。
38. 粗基准选择的原则？（230页）
答：①尽可能选择精度要求高的主要表面做粗基准
②用非加工表面做粗基准，这样选择粗基准可使非加工表面与加工表面间的位置误差最小
③选作粗基准的表面，应尽可能平整
④粗基准在同一尺寸方向上应尽可能避免重复使用。
39. 刀具磨损图及特征分析？（147页）
40. 夹紧力作用点及方向选择的原则？（44页）
答：1. 夹紧力作用点的选择原则 ①夹紧力的作用点应正对定位元件或作用在定位元
件所形成的支撑面内 ②夹紧力的作用点应位于工件刚性较强的部位上，这对刚性较差的工件尤为重要 ③夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩
2. 夹紧力作用方向的选择原则 ①夹紧力的方向应垂直于主要定位基面，以保证加工精度 ②夹紧力方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件的加紧变形 ③加紧方向应尽量与切削力、重力等力的方向一致，以减小夹紧力。
41. 工艺基准包括哪些内容？
答：①工序基准 ②定位基准 ③测量基准 ④装配基准 42. GB评定的项目？（143页） 43. 尺寸链相关计算
44. 楔形块定位相关计算（41页） 第一章 汽车制造过程概论
1.工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分过程。包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。 2机械加工工艺过程：工序、安装、工位、工布、走刀
工序：工艺过程的基本组成单元，指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。区分的依据：分析零件加工过程中工作的场地或设备是否发生变化，加工过程是否连续。供需划分的好处：1、零件表面具有不同的形状、精度，这些工件不可能在一台机床上加工完成。2、可以提高生产率降低生产成本。
安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。 同一工序中为了提高生产效率和零件位置精度，应尽量减少安装次数。
工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。多工位零件加工方法减少了安装次数，提高了生产效率，特别适合汽车零件的加工。
工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下所连续完成的那一部分工序。复合工步，在一次安装条件下，利用多个刀具同时加工多个待加工表面，作为一个工步（提高生产效率）。
走刀：零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削，每次称为一次走刀。
3生产纲领：一个汽车制造厂根据市场需要，销售和本企业生产能力制定的年产量和进度计划就是该厂的生产纲领T。对于汽车零件的生产车间或协作厂的生产纲领P=Tμ（1+α）（1+
β） μ：每台汽车中的该零件的所需量 α：批次中备件的百分率 β：废品百分率 4.汽车产品的销售与工厂的能力→工厂的生产纲领→生产类型（生产规模） 5.生产类型；单件生产，成批生产，大量生产
单件生产：一台或少量，不重复或很少重复。通用设备，组合夹具 成批生产：小批生产，中批生产，大批生产，成批的，周期性的 大量生产：重复的专用机床。 第三章
1.产品的质量不仅取决于装配质量，而且还与零件的加工质量直接相关
2.机械加工质量；①机械加工精度。尺寸精度，几何形状精度，位置精度②机械加工表面质量，表面几何学特征，表面层材质的变化。零件的表面质量包括表面粗糙度和表面层的性能力学
3.获得尺寸精度的方法；①试切法；试切-测量-调整-在试切。这种方法加工精度不稳定，生产率低，其加工精度取决于操作者的技术水平，用于单件小批量生产②定尺寸刀具法，用于两件的内表面加工，尺寸稳定，生产率高③调整法；工件的尺寸稳定性好，生产率高。利用定程机构和对刀装置调整刀具和工件在机床上的相对位置，且保持不变④自动控制法 4.获得形状精度的方法；①轨迹法（刀尖运动）②成型法（切削刃的几何形状）③展成法（刀具和工件作展成切削运动）
5.获得位置精度的方法；零件表面的互相位置精度主要取决于工件的装夹定位方式（找正装夹法，专门机床夹具装夹法） 6.经济加工精度，某种加工方法的经济加工精度是指正常的生产的条件下能达到的公差等级 7.工艺系统，机械加工时，机床，夹具，工件和刀具构成的完整系统
8.造成加工误差的工艺因素①工艺系统的缘由误差（原理，机床，安装，刀具，测量，调整误差）②加工过程中的误差（工艺系统的受力。受热，磨损和残余应力变形） 9.加工原理误差；采用近似的加工方法，近似形状的刀具，近似的传动比替代理论加工方法，刀具，传动比进行加工所带来的加工误差（滚齿，滚刀） 10.影响机床精度因素，机床的制造误差。磨损及安装误差
11.机床导轨的直线度误差①车船导轨在水平面内有直线度误差△y，引起工件的轴线方向任一截面的直径误差2△y。车床导轨在水平面内有直线误差对工件精度的影响很大，加以控制②车床到跪在垂直面内又直线度误差，引起工件半径的加工误差△y=△z2/d，车床导轨在垂直面内有直线度误差，对工件直径影响很小
12.机床导轨于主轴轴线的平行度误差，工件表面被加工成双曲面回旋体形
13.机床主轴旋转时轴线位置的变化，将影响工件的圆度，在镗床上加工时，工件不旋转，机床主轴带着镗杆和镗刀一起旋转，这时滑动轴承的圆度将反映到工件上，而主轴轴颈的圆度对工件的精度没有影响
14.机床导轨的磨损：对加工精度影响最大的是机床主轴的轴颈（采用滑动轴承时）和轴承的磨损以及床身导轨的磨损。
15.控制机床的误差的措施;(1)减小导轨的误差的方法：合理设计导轨，提高导轨刚性、耐磨性。采用滚动导轨、静压导轨，以减小不均匀磨损。注意机床的正确安装。（2）减小主轴旋转误差，选用相应等级的滚动轴承，相应提高轴颈、支承孔、调节件的制造精度和配合质量，可减小主轴的回转误差。另外，主轴和装在主轴上的零件的动平衡，也对减小误差有较大作用。（3）机床磨损的危害和防止 措施：润滑剂、耐磨材料、防护装置，气、液静压轴承和静压导轨
16.刀具误差包括制造和磨损两方面。 刀具误差对加工精度的影响，随刀具种类的不同而异：1.定尺寸刀具 影响工件的尺寸精度和形状精度。2，成型刀具 影响工件加工表面的