②基准统一原则③互为基准原则④自为基准原则⑤辅助基准
5.加工阶段划分原则：?粗加工阶段②半精加工阶段③精加工阶段④光整加工阶段 加工阶段划分的意义：?保证加工质量②合理使用机床设备③方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷。 6.加工顺序的安排
（1）机械加工工序的安排：?首先加工出粗基准②先粗后精：先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。③先主后次：先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工④先面后孔（基面先行）⑤加工工序集中安排 （3）辅助工序的安排：（即检验工序）1.粗加工阶段结束后2.重要工序后3.零件从一个车间转到另一个车间4.特种性能检验之前5.零件全部加工结束之后。 7.工序集中与分散： （1）。工序分散：将零件的加工分散在较多的工序内完成。工艺特点：1.每道工序所包含的加工工序较少，工序数目较多，工艺路线长2.每道工序的工装夹具比较简单，调整、维护方便，生产装备工作量少3.涉及的设备数量种类较多，操作人员需求量大，生产占用面积广。 （2）。工序集中：将零件的加工集中在少数几道工序里完成。工艺特点：1.每道工序包含的加工内容较多，工序数目少，工艺路线短2.减少了零件的装夹次数，一次装夹即可完成多个表面的加工，提高了生产效率3.减少了工序间的运输，减少了生产设备数量，有利于采用高生产率的先进技术与专用装备，从而减少生产工人的数量及生产占用面积4.但是设备工艺装备更复杂，投资可能更大。注：单件小批量生产只能采用工序集中；大批量生产可采用分散也可以采用集中。
8.加工余量：为了获得某一表面所要求的形状、尺寸和表面质量，必须从零件的毛坯表面上切除多余的金属层厚度（总余量与工序余量）。工序余量：相连两道工序尺寸之差，ZI:单边；双边；总余量：所有工序余量之和，ZT
本工序余量公差总等于本工序尺寸公差与上工序公差尺寸公差之和。影响加工余量的确定因素有：1.上工序的表面质量2.上工序的形状误差3.上工序的位置误差4.工序在本工序中的定位误差及夹具本身的制造误差。
加工余量确定方法：分析计算法，经验估算法，查表修正法。 9.工序尺寸公差一般按“入体原则”标注；毛坯：双向公差标注 10，切削用量：1.背吃刀量CΦ. 2.进给量F。3切削速度Vc
11.降低加工成本的措施：1.缩短单件时间定额2.采用先进制造工艺
13.热处理的工序安排：改善材料性能，消除内应力，按其目地不同分为1.预备热处理：以改变零件材料组织性能切削性为目地的热处理。（中低碳钢：正火；中碳钢：退火高碳钢—球化退火；综合力学性能要求较高的零件：调质）一般安排在机械加工之前进行。2.最终热处理：以获取所需的组织结构与性能对零件进行的热处理。一般安排在零件精加工之前进行。主要方式有：淬火，调质，表面处理。
补充：1.为了减少因内应内的重新分布而引起的变形，在粗加工后，精加工之前安排人工时
效处理。（铸造——粗加工——第一次人工时效——半精加工——第二次人工时效——精加工）。有时还在粗加工之前安排人工时效。
2.整体淬火的目的：提高零件整体的硬度和强度，变形较大，一般安排在精加工之前。 3.表面处理的目的：提高零件表面的硬度和耐磨性。主要方式：表面淬火，渗碳淬火，渗氮，碳氮共渗。（低碳钢-渗碳淬火；中碳钢、铸铁-表面淬火）。
注：淬火前，须安排去毛刺工序，否则毛刺经淬火后硬度很高，难于去除，影响后续加工质量。
第六章：尺寸链原理及应用
1.尺寸链：一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。（特征：1.封闭性2.关联性3.至少由三个或以上尺寸组成） 判断：尺寸链中间接保证尺寸的大小和变化受到直接保证尺寸精度支配，且间接尺寸精度小于任何一个直接尺寸精度。
2尺寸链组成：每一个尺寸或角度量称为环，组成环与封闭环。. 封闭环：由组成环尺寸决定，依赖于组成环间接形成，最后形成的尺寸。（只有一个封闭环）。特点：封闭环的误差是所有各组成环误差的总和。
组成环：直接获得的尺寸。分为增环与减环。A：增环：尺寸链中，组成环的变动将引起封闭环同向变动（同增异减）B：减环：尺寸链中，组成环的变动将引起封闭环的反向变动，（组增封减） 增减环判定：组成环尺寸线箭头方向与封闭环尺寸线箭头方向相反（相同）的为增环（减环）。 3.分类:(一个尺寸链只可解一个环)
1.几何特性：长度尺寸链与角度尺寸链
2.作用：a：装配尺寸链：不同零件的设计尺寸 b：零件设计尺寸链：同一零件的设计尺寸 c：工艺尺寸链：同一零件的工艺尺寸
3.空间位置：a：直线尺寸链b：平面尺寸链c：空间尺寸链 4.相互关系：a：独立----b：并联----c：串联---- 4.尺寸链 计算
1、生产过程、工艺过程、和工艺规程有何区别？工艺规程在生产中的作用怎样？
｛1｝生产过程：零件生产的全过程。工艺过程：其中某一种工艺方法的过程。工艺规程;人为制定的实现工艺过程的方法。
{2}工艺规程是指导生产的主要技术文件，是生产组织和管理工作的 基本依据，是生产准备和技术准备的基本依据。
2、什么是工序?工序由哪些工艺过程组成？划分工序的主要依据是什么？
｛1｝工序：一个或一组工人，在某一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。｛2｝工序分为安装、工位、工步和进给。[3]是被加工的工序是否在同一工作地和加工过程是否连续。 3、工序和工步、安装和装夹、安装和工位的主要区别是什么？
工序的概念。工步：在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序的内容。安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序。工位：工件在一次安装中，工件先后处于几个不同的加工位置。 4、生产类型是怎样划分的?目前有几种生产类型?他们各有哪些主要工艺特征？
｛1｝按照产品的结构、数量、尺寸进行划分。｛2｝大批大量生产、成批生产、单件小批生产。｛3｝大批大量生产往往采用专用设备及专用工艺装备，因而产品成本低，但常常很难适应多种生产的需求；单件小批生产通常采用通用设备及通用工艺装备，所以较容易适应品种的变化，但一般情况下，生产组织不易，产品成本较高。数控加工一般及适合于单件小批生产和批量生产，它的经济效益远远优于通用机床的加工。 5、外圆表面的常见加工方法有哪些？它们能达到的精度等级及粗糙度怎样?
{1}车削加工和磨削加工。｛2｝车削加工：精度一般IT14—IT7,Ra30—Ra0.8um。磨削加工：Ra3.2和IT8级。
6、外圆磨削时，可分为中心磨削和无心磨削，它们的适用范围有何不同？
中心磨削；即普通的外圆磨削，顶尖孔定位，如果顶尖与顶尖孔经过研磨，达到很高的配合精度时，外圆磨削后可达到很高的加工精度，尤其外圆表面间的位置精度。无心磨削；是一种高生产率的精加工方法。适应于大批量流水线，难以保证各外圆表面的相互位置要求，不能加工带键槽和纵向平面的外圆面。 7、工序卡中工序简图应表达的内容有哪些？ 定位方式：零件在工序中的装夹、定位、夹紧方式。
加工位置：零件在该工序中 的加工表面。 加工内容：工序尺寸及公差。 相关技术要求：倒角、表面粗糙度值。 8、制定工艺规程的依据如何？其要求又怎样？
｛1｝技术设计说明书、产品标准、产品的生产纲领、产品的装配图样和零件图样。｛2｝在保证产品质量的前提下，应能尽量提高生产率和降低生产成本。在充分利用本企业现有生产条件的基础上，应尽可能采用国内外先进工艺技术和经验，保证工人具有良好而安全的劳动条件。同时工艺规程还应做到正确、完整、统一和清晰，所用术语、符号、单位、编号等都要符合相应标准，并积极采用国际标准。 9、机械加工工艺过程卡和工序卡的区别是怎样？简述它们不同的应用场合？
机械加工工艺过程卡是以工序为单位，简要说明产品或零、部件的加工过程的一种工艺文件，是生产管理的主要技术文件。它是零件整个加工过程规范。广泛用于成批生产和单件小批生产中比较重要的零件。 机械加工工序卡是在工艺过程卡片的基础上按每道工序所编的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明该工序的每一个工步的加工内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺设备，是对工艺过程中具体工序的内容进一步扩充和说明。主要用于大批大量生产中所有零件、中批生产中的重要零件和单件小批生产中的关键工序。
10、简述机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容。
设计原则：以保证零件加工质量，，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。满足生产纲领要求。工艺过程有较高的生产效率和较低成本。充分利用现有生产条件，尽可能做到平衡生产。尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并符合环保要求。
步骤和内容：阅读装配图和零件图、工艺审查、熟悉或确定毛坯、选择定位基准、拟定加工路线、确定满足各工序要求的工艺装备、确定主要工序技术要求和检验方法、确定各工序加工余量，计算工序尺寸和公差。确定切削用量。确定时间定额。编制数控加工程序。评价工艺路线，填写或打印工艺文件。 11、螺纹表面的加工方法主要有哪些？各有何特点？
｛1｝车、铣、套、磨削、和滚压。｛2｝车削螺纹：适应性强，精加工后可获得尺寸精度IT7级以上，表面粗糙度Ra1.6——6.3um。生存率低。对工人的技术水平要求高。铣螺纹: 生存率高,表面粗糙度一般。磨削螺纹：精度高，粗糙度小。滚扎螺纹是一种高效无切削的螺纹加工方法。
12、零件的工业性分析主要从哪些方面进行？如何理解结构工艺性概念？零件结构工艺性有哪些要求？ ｛1｝零件的工业性分析主要是从加工制造的角度对零件进行可行性分析，主要包括零件图纸分析和零件的结构工艺性分析两方面内容。｛2｝零件的结构工艺性，是指零件所具有的结构是否便于制造，装配和拆卸。它是评价零件结构设计优劣的重要指标。在保证零件使用性能的前提下，制造该零件的可行性和经济性。｛3｝1、便于达到零件图上规定的加工质量要求。2、便于采用高生产率的制造方法。3、有利于减少零件的加工劳动量。4、有利于缩短辅助时间。
13、机械零件常用的毛坯种类有哪些？应该怎样选择毛坯类型、制造方法、和毛坯精度？
｛1｝种类：型材、铸件、焊接件、锻件。｛2｝在毛坯成形方案的选择中，还要考虑适应性原则。既根据零件的结构形状、外形尺寸和工作条件要求，选择适应的毛坯方案。 例如，对于阶梯轴类零件，当各台阶直径相差不大时，可用棒料；若相差较大，则宜采用锻造毛坯。形状复杂和薄壁的毛坯，一般不应采用金属型铸造；尺寸较大的毛坯，通常不采用模锻、压力铸造和熔模铸造，多数采用自由锻、砂型铸造和焊接等方法制坯。零件的工作条件不同，选择的毛坯类型也不同。如机床主轴和手柄都是轴类零件，但主轴是机床的关键零件，尺寸形状和加工精度要求很高，受力复杂且在长期使用过程中只允许发生很微小的变形，因此要选用具有良好综合力学性能的45钢或40Cr，经锻造制坯及严格切削加工和热处理制成；而机床手柄则采用低碳钢圆棒料或普通灰口铸铁件为毛坯，经简单的切削加工即可完成，不需要热处理。再如内燃机曲轴在工作过程中承受很大的拉伸、弯曲和扭转应力，应具有良好的综合力学性能，故高速大功率内燃机曲轴一般采用强度和韧性较好的合金结构钢锻造成形，功率较小时可采用球墨铸铁铸造成形或用中碳钢
锻造成形。对于受力不大且为圆形曲面的直轴，可采用圆钢下料直接切削加工成形。 14、内孔表面的加工方法主要有哪些？防止或减少钻头引偏的措施有哪些？
｛1｝方法：钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、车孔。｛2｝钻孔前先加工孔的端面。钻头定心。采用钻套。刃磨钻头。排屑困难。钻头易磨损。
15、平行孔系的加工方法有哪些？各自的适应范围怎样？
解：1.找正法 (l) 划线找正法 加工 前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线一一进行 加工 。此法虽比单纯的按线找正所得到的孔距 精度 高，但孔距精度 仍然较低，且操作的难度较大，生产效率低，适用于单件小批生产。（2.）心轴和块规找正法（3）、用样本找正，在单件小批生产加工较大箱体使用镗模不经济时长用此法。2镗模法 镗模可以应用于普通机床、专业机床和组合机用镗模法加工孔系。3、坐标法 坐标法镗孔是在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，借助于测量装置，调整机床主轴与工件间在水平和垂直方向的相对位置，来保证孔距精度的一种镗孔方法。 16、保证内外表面相互位置的加工方法有哪些？举例说明。
解：套类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求一般都较高，一般可用以下方法来满足： ① 在 1 次安装中完成内外表面及端面的全部加工，这样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置精度。但由于工序比较集中，对尺寸较大的套筒安装不便，故多用于尺寸较小的轴套车削加工。 ② 主要表面的加工分在几次安装中进行 ( 先加工孔 ) ，先加工孔至零件图尺寸，然后以孔为精基准加工外圆。由于使用的夹具 ( 通常为心轴 ) 结构简单，而且制造和安装误差较小，因此可保证较高的相互位置精度，在套筒类零件加工中应用较多。 ③ 主要表面的加工分在几次安装中进行 ( 先加工外圆 ) 先加工外圆至零件图尺寸，然后以外圆为精基准完成内孔的全部加工。该方法工件装夹迅速可靠，但一般卡盘安装误差较大，使得加工后工件的相互位置精度较低。如果欲使同轴度误差较小，则须采用定心精度较高的夹具，如弹性膜片卡盘，液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。 17、薄壁零件加工时，为保证加工质量，应采取哪些工艺措施？
解：结构尺寸的标准化，结构形状简单和布局合理、尽量减少切削加工工作量、保证足够的刚度。 18、什么是基准？基准分哪几类？分析基准时应注意些什么？
｛1｝基准：零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。｛2｝基准：设计基准和工艺基准。｛3｝应注意正确选择定位基准，保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求，以及合理安排加工顺序。 19、精、粗定位基准的选择原则主要有哪些？如何分析这些原则之间出现的矛盾？
｛1｝粗基准：相互位置原则、余量最小原则、重要表面原则、不重复使用原则、便于装夹原则。精基准：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则便于装夹原则、辅助基准的使用。｛2｝要合理地分配各加工面的加工余量，保证加工面与不加工面之间的相互位置关系。应确保零件加工精度，在考虑装夹方便，使用可靠，操作简单。 20、平口钳装卡工件的注意事项有哪些？
解：加工前，必须先把平口钳钳口找正并固定在工作台上。工件的被加工面必须高于钳口，否则就要用平行垫铁垫高工件。为了能将工件装卡牢靠，必须把比较平整的平面贴紧在垫铁和钳口上，在加紧的过程中，应该一面夹紧，一面用手锤轻轻敲击工件的上表面。为了不使钳口损坏和保护已加工表面，往往夹紧工件时在钳口处垫上铜皮。用手挪动垫铁检查夹紧程度，如有松动，说明工件与垫铁之间贴合不好，应松开平口钳重新夹紧。刚性不足的工件需要支实，以免夹紧力使工件变形。 21、（书）P80
22、平面的加工方法主要有哪些？各有何特点？
｛1｝刨削、铣削、磨削。｛2｝磨削：和其他表面磨削方法一样，加工后可获得尺寸精度IT6-7级，表面粗糙度Ra0.2-0.8um。主要用于淬硬和不淬硬平面的精加工和精密加工。铣削：除加工平面外，还可以加工台阶、沟槽、割断、和成形表面。生产率高，经济性差。刨削：主要用于平面的粗加工和半精加工，不仅可以加工平面还可以加工斜面和沟槽，生产率低，多用于窄长平面与机床导轨的加工。 23、如何理解经济精度？如何选择表面的最终加工方法？
｛1｝它是机械加工中经常用的一个概念。一个零件从设计到加工都要注意其经济性，因为经济效益是工厂存在下去的依据。加工精度等级的高低是根据使用要求决定的，航空航天上的零件就要求有很高的精度，而拖拉机上的零件就可能要求比较低。而零件的成本是跟加工精度密切相关的，7级精度应该是比较高的精度了，再往上比如6级、5级、4级就是更高的精度，每增加一个精度等级，加工的难度会呈几何级增长，对加工机床和工具的要求就会更高，也要求工人有较高的加工水平。所谓经济精度就是在满足使用要求的条件下最低的精度，成本最低，从而达到追求利益最大化的目的。{2}一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法。
（1） 经济精度：指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间），所能保证的加工精度。
（2） 经济粗糙度：也是指在正常的加工条件上，所能保证的粗糙度值。 24、机械加工工序的安排原则有哪些？一些工艺过程为什么要划分加工阶段？
｛1｝划分加工阶段的原则、基面先行原则、先面后孔原则、次要表面原则。｛2｝保证加工质量。合理使用设备。便于安排热处理工序，使冷加工配合得更好。便于及时发现毛坯的缺陷。 25、机械加工过程中，给零件安排的预备及最终热处理分别有哪些项？目的是什么？
预备热处理：退火、正火、时效、调质。目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。最终热处理：调质、淬火、渗碳淬火、渗氮。目的是提高零件材料的硬度、耐磨性和强度等力学性能。 26、（书）
27、通用机加工中的切削用量是指哪些内容？确定原则怎样？
｛1｝主轴转速、进给速度、切削深度。{2}切削深度:在工艺系统的刚度允许条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高生产效率。进给速度：粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素来选取进给速度。主轴转速：根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度。
28、怎样理解加工余量的概念？工序尺寸公差的分配原则怎样？
｛1｝指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。｛2｝毛坯尺寸的公差采用双向分布，这是是考虑毛坯制造工艺的经济性，有利于提高毛坯的合格率，减少毛坯的废品率，而且可以简化毛坯制造时的工装设计等生产准备工作。机械加工工序尺寸的公差按“单向人体分布”规定的，目的是避免产生不可修的废品且能方便于加工时的调刀工作。
29、确定加工余量的方法如何？影响加工余量的因素主要有哪些？
｛1｝查表修正法、经验估算法、分析计算法。｛2｝前工序的表面缺陷层Da与表面粗糙度Ra。前工序的工序尺寸公差Ta。前工序的形位误差 Pa。本工序的装夹误差εa。 30、什么是工艺尺寸链？怎样理解封闭环的概念？
｛1｝全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。｛2｝封闭环就是加工过程中最后自然形成的环，是派生出来的，是衍生的东西。不是在加工中特意保证的尺寸。每一个尺寸链只有一个封闭环。 31、怎样理解劳动生产率？提高机械加工劳动生产率的工艺措施主要有哪些？
｛1｝劳动生存率是一项综合性的技术经济指标。｛2｝先进的毛坯制造方法、少无切削新工艺、使用特种加工。
32、时间定额有几种？他们之间主要区别怎样？
｛1｝5种。基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要的时间、准备和终结时间。｛2｝基本时间：直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。辅助时间：为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。布置工作地时间：为使加工正常进行，工人照管工地所消耗的时间。休息和生理需要的时间：工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所
消耗的时间。准备和终结时间：工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。 33、（X）
34\\书、 35（书）