图6-7 复照光示意图
注：如尾轴管没有工艺孔，而B点无法测量时，B点可后移至可测位置。
另一种检查方法是按图6-7所示调整投射仪，按A、C基准点，使投射仪中心与A、C两点中心一致，然后将十字线投射到图6-6所示的G点的基准靶上，检查其偏差值（按长度计算小于0.15mm/m）。
复照光中心应作出记录。
中心偏差的测量方法是利用光学投射仪内部的一个平行镜，转动平行镜角度，即可在投射仪微调盘上读出其偏差值。投射仪可读出的最大偏差为±1.2mm，原理见图6-8所示。
3．尾轴管镗孔质量检查
（1）尾轴管内孔镗孔后应对镗孔质量进行检验。表面粗糙度应符合图样要求，圆柱度和圆度的公差不低于H9，具体见表6-15所示，同轴度偏差值不大于0.08mm，圆柱度方向应与轴承压入方向一致。
表6-15 尾轴管孔圆柱度、圆度公差 单位：mm 轴 径 公 差 ≤120 ≤0.015 ＞120~180 ≤0.020 ＞180~260 ≤0.025 ＞260~360 ≤0.030 ＞360~500 ≤0.035 ＞500~700 ≤0.040 ＞700~900 ≤0.050
图6-8 用投射仪平行镜测偏差原理图
随着造船技术不断进步，目前大型船舶的尾轴管衬套普遍采用白合金轴承，因此对尾轴管镗孔的圆度要求也相应有了提高，大于500mm的孔，圆度应控制在不大于0.03~0.05mm。
（2）测量工具一般采用内径千分尺、外径千分尺、直尺和塞尺。测量时须注意： ①外径千分尺必须用标准样棒进行校对。 ②为了得到孔径的正确尺寸，测量应在内外温差小的时候进行，如在阴雨天或晚上进行。 ③测量时，测量人员的手必须握在千分尺有绝缘材料的部位，以免手的温度传给千分尺而造成千分尺伸长，影响测量的正确性。
④测量部位一般选择在孔的长度方向，测量前、中、后三点，每点测量上下、左右两个方向的尺寸，这样可得出孔加工后的圆柱度和圆度偏差。
⑤为确保测量数据的正确性，在测量上述数据时，应先用内径千分尺测量，然后用外径千分尺复核，正确无误后才能作为加工尾轴承的外圆的依据。
⑥尾轴管端面的切削平面应垂直于中心线，垂直度公差值不大于0.01mm/m，可用直尺、塞尺检查。
（四）测量记录
尾轴管镗孔测量记录参见表6-16所示。
温度：C 测量日期 环境温度 尾管温度 量具温度
孔径(mm) 测量位置 A B C D 和 平均值 孔径(mm) 测量位置 A B C D 和 平均值 1 后轴承处尾管孔径测量记录 1 2 3 4 5 6 7 8 9 前轴承处尾管孔径测量记录测量日期 温度差平均值 环境温度 尾管温度 量具温度 温度差平均值 2 3 4 5 6 7 8 9 六、尾轴管前后轴承加工检验
目前，大型船舶尾轴管轴承采用铁梨木轴承结构的逐渐减少，而使用巴氏合金轴承的在增多。由于巴氏合金轴承具有磨损小，使用寿命长，修复比较容易的优点，因此深受使用者欢迎。目前，船厂大都采用专业厂生产的半成品尾轴管轴承，即所提供的轴承内孔（巴氏合金）已加工好，仅在轴承外圆还留有充分的加工余量，由船厂按照尾轴管镗孔尺寸和配合要求进行轴承外圆的精加工。
（一）巴氏合金轴承的加工检验 1．检验内容
（1）检查轴承内、外圆的同轴度是否符合图样要求。
（2）检查轴承外圆加工尺寸是否符合过盈量要求及加工精度要求。 2．检验方法与要求
考虑到巴氏合金轴承使用时下部会磨损，轴承中心一般须借高0.5mm，或按图样、工艺要求。
（1）加工前预先检查轴承内、外圆的同轴度。检查方法是用外径千分尺或游标卡尺测量轴承厚度，测量的部位为轴承平面敲有“TOP”标记处和与之对应的180°处，该两处厚度之差的一半即为同轴度偏差，其值应符合图样要求。
若专业厂供应的轴承内、外圆同轴度有问题，船厂应在加工外圆时作适当调整。
（2）加工后，检查尾轴管轴承内、外圆的同轴度，其检验方法同上。也可在机床上用百分表校内孔，观测百分表读数，判断是否符合图样规定的要求。
（3）轴承外圆加工尺寸、圆度和圆柱度测量方法是用外径千分尺在每段圆柱面上测量2~3个截面，每个截面测量两个径向相互垂直的尺寸。外圆不允许有倒锥度，圆度及同轴度应不低于GB1184第7级精度的规定。检查外圆过盈量、圆度及圆柱度值，要求过盈量符合图样要求，一般要求为0.03~0.05mm。测量记录参见表6-17所示。
必须十分注意轴承外圆加工尺寸的过盈量，因为此尺寸将直接影响轴承安装时的压入力。为了达到尾轴管轴承孔与轴承外圆配合过盈量的准确性，测量尾轴管内孔和轴承外圆时应注意以下几个方面：
①内、外径千分尺应相互核对，内、外场使用同一把千分尺。
②测量时，内径千分尺捏手处要包隔热层，使用外径千分尺时，要将手捏在隔热胶合板处，以减少手的温度影响测量结果。
③操作人员、工艺人员和检验人员必须分别进行测量，在剔除异常后，取测量的平均值作为结果，以使测量的不确定度尽可能减小。
④测量并记录环境温度，预测装配时的气温。应考虑温度对尾轴管内孔和轴承外圆的影响，并进行定量分析，由此选择适当的公差。
⑤轴承外圆精加工时，要一刀连续加工完毕。完工测量要待轴承冷却至室温后再进行。 （4）对照样板，用视觉检查表面粗糙度（与今后安装压入力有密切关系），应满足图样规定的要求。
表6-17 螺旋桨轴轴承外圆测量记录表
温度：C 后衬套外圆 温度差平均值
环境温度 衬套温度 量具温度 配合面直径 （mm） 测量位置 A B 和 平均值 配合面直径 (mm) 测量位置 A B 和 平均值 1 2 1 2 3 4 5 3 4 5 6 7 8 8 9 测量记录测量日期 前衬套外圆 测量记录测量日期 环境温度 衬套温度 量具温度 6 7 9 温度差平均值 （二）整体式尾轴管加工检验
整体式尾轴管采用铁梨木（或桦木）等作为轴承材料，这种结构的尾轴管目前在新造船方面虽已很少使用，但在船只修理中还常遇见，下面介绍此种结构的尾轴管加工检验。
1．检验内容
（1）尾轴管本体加工检验。 （2）尾轴管轴承加工检验。 2．检验方法与要求 （1）尾轴管本体检验
①用外径千分尺测量尾轴管及隔舱壁镗孔后尺寸，根据配合要求加工尾轴管外圆，其配合要求、圆柱度和圆度公差，见表6-18所列的值。
表6-18 尾轴管加工及配合要求 单位：mm 外圆直径 D 配合面圆柱度 配合面圆度 与尾柱毂孔配合 与尾架毂孔配合 ≤120 每100mm长度不应 0.025 0~－0.03 ―0.01~―0.04 120~180 大于0.015mm，且 0.03 ―0.01~―0.04 ―0.02~―0.05 180~260 0.04 应为顺锥 ―0.02~―0.06 ―0.04~―0.08 260~360 0.05 ―0.03~―0.07 ―0.05~―0.10 360~500 0.06 ―0.04~―0.09 ―0.07~―0.12 500~700 0.07 ―0.06~―0.12 ―0.09~―0.15 700~900 0.08 ―0.08~―0.18 ―0.10~―0.20 ②尾轴管本体内、外圆应同心，要求同轴度不得大于0.10mm。检查方法是在车床上用
百分表检查内外圆，从测量结果算出同轴度。
③尾轴管法兰面与轴线垂直度不得超过0.15mm/m。检查方法：法兰平面用直尺检查，如有缝隙时用塞尺检查。
④尾轴管本体加工后应进行0.2MＰa的水压试验，历时５分钟，不得有渗漏。 （2）螺旋桨轴轴承检验
①螺旋桨轴铁梨木轴承孔应按图样要求的尺寸检验（其尺寸应为螺旋桨轴轴承外圆尺寸加上间隙）。内孔加工时，轴承孔圆心要向上0.5mm，并在轴承上做好“向上”的记号。
铁梨木内孔加工后，其圆度及圆柱度应符合表６－１９所示的要求。必须注意如下两点： a.铁梨木轴承镶嵌应紧密，在85%板条长度上0.1mm塞尺应插不进。
b.铁梨木轴承要经常保持潮湿，以防止材料干裂收缩使板条松动脱落。同时，要了解铁梨木浸水后的膨胀性能。
表６－１９ 尾轴管轴承加工技术要求 单位：mm 轴承孔径 圆度与圆柱度允许值 其 它 要 求 0.03 ＜12 1. 法兰端面与轴心线垂直度每米120~180 0.04 不得大于0.15。 180~260 0.05 2. 两半圆组合的轴承要求80%接260~360 0.06 合面间插不进0.05塞尺 360~500 0.07 500~700 0.08 ②轴承外圆与尾轴管配合要求按表6-20所示。 表6-20 轴承与尾轴管配合要求 单位：mm 轴承外圆D 配合长度L＜2D 配合长度L＜2D ≤80 ―0.02~＋0.01 ―0.005~＋0.02 80~120 ―0.03~0 ―0.01~+0.01 120~180 ―0.04~―0.01 ―0.02~0 180~260 ―0.05~―0.02 ―0.03~―0.005 260~360 ―0.06~―0.03 ―0.04~―0.01 360~500 ―0.07~―0.04 ―0.05~―0.02 500~700 ―0.08~―0.05 ―0.05~―0.03 ③尾轴管内外圆测量记录参见表６－２１所示。 表6-21 尾轴管测量记录表
外圆测量记录 单位：mm A 测量位置 上—下 左—右 内孔测量记录 单位：mm a 测量位置 上—下 左—右
B C D b c d 第二节 轴系安装检验 一、尾轴管前后轴承安装检验
（一）巴氏合金轴承安装检验 1．检验内容
（1）安装前的检验。 （2）轴承压装检验。 2．检验方法与要求 （1）安装前的检验
①清洁检验。尾轴管内残留的铁屑、毛刺、型砂、焊接飞溅、焊渣以及油污等多余物和垃圾已清除，并用清洁的布擦干净。
②润滑油管已装好，并经密性试验。若有测温用的热电偶装置，则应装好、校准。 ③对尾轴管前后轴承外圆直径及尾轴管内孔进行复测。复测时，环境温度与轴承及尾轴管的温度应相同，若温度不同，将会导致实际过盈配合量不真实，从而影响压入力的数据。
（2）轴承压装检验
大型船舶的螺旋桨轴轴承内孔大都采用巴氏合金材料，轴承与尾轴管为过盈配合，轴承安装普遍采用液压拉伸器将轴承压入尾轴管孔内，其压入方法见图6-9所示。
图6-9 用液压拉伸器压入轴承
1- 尾轴管；2-半圆垫木；3-长丝杆；4-液压缸；5-尾轴承；6-油泵。
轴承压入时须认真检查轴承上的“TOP”标记，使“TOP”标记的部位向上，千万不能搞错。
用液压拉伸器压入轴承前，应测量环境温度、尾轴管及轴承温度，从开始压入起，每压入50mm应记录一次液压压力及压入距离。在正常情况下，随着压入面积的增加，其压入时的油压力也会随之上升，直至全部压入到位，其最终压入力应符合设计要求。压入力可以根据液压拉伸器的活塞面积与油压力计算得出。当图样没有规定压入力要求时，其压入力要求可参照表6-22规定的数值。
表6-22 尾轴管轴承安装压入力 压入力 压 入 力（kN） 轴承外圆D 名称 前 轴 承 后 轴 承 68.65~294.2 147.1~588.4 300＜D＜500 压力润滑 147.1~588.4 343.23~980.67 500＜D＜900 尾轴管轴承 147.1~784.53 343.23~1176.8 900＜D 必须注意，在压轴承的最后80mm时，应能连续压入，若瞬时压入力超过或低于设计值过多时，应停止压入，待查出原因并纠正后方可再次压入。
（3）检验记录
尾轴管前轴承压入测量记录参见表6-23所示，并绘制压入曲线图。 尾轴管后轴承压入测量记录参见表6-24所示，并绘制压入曲线图。 尾轴管轴承压入尾轴管后，轴承内孔直径测量记录参见表6-25所示。
表6-23 尾轴管前轴承压入记录表