图4-1
五、分型面的选择与排气系统的设计
(一) 分型面的选择 1.创建分型线
选择自动搜索分型线，UG自动识别产品的最大轮廓线，得到分型线。 因为分型线是连续的直线，所以这里不要设置引导线。
图5-1所示为设置的分型面
塑料在模具型腔凝固形成塑件将模具型腔打开取出产品会卡死，也就是将模具分成两个部分，就是定模和动模，定模和动模相接触的面称分型面。
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根据以上要求，两孔插头上盖的分型面设置在它的最大平面上。
2.设置分型区域和抽取区域
图5-2为设置分型区域，图5-3为抽取区域 3.创建型腔和型芯
图5-4定义型芯和型腔
由于我们此次为小型模具，具有适宜的分型面，分型面排气可以充分利用，节省时间和材料。
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六、合模导向机构的设计
导向合模机构的准确设定是对于注塑模具能否完成开模合模打出合格产品的重要设计。
导向机构的 1.主要作用：导向、定位和承受一定侧压力。
2.定位作用：材料在注入型腔时会产生单向侧压力，使导柱工作中
承受不确定的导向作用。 导柱、导套零件如图所示：
装后磨平
图6-1 导柱
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装后磨平
图6-2 导套
七、脱模机构的设计
我们用圆筒形塑件，用顶管、推板脱模机构来应对闹钟后盖的薄壁。注射完成后脱模机构取出塑件及浇注系统领料，分为两个步骤，先将塑件和凝料与模具分离，再将其取出。
（1）设计原则
脱模机构一般有以下特点：
1）为了借助开模力完成脱模，开模后塑件应留在动模一侧。
2）塑件脱模时包紧型芯，脱模力作用点应尽量靠近型芯且塑件强度较大的地方，以防止因脱模力导致塑件变形。
3）结构合理，动作可靠，不与其他机构干涉，有足够的强度，刚度，以满足使用要求。
4）保证塑件不会因为脱模力变形或损坏，不能在塑件外观上留下明显痕迹。
本模具脱模机构是脱模机构和成型零件结合的的，如图7-1所示。因为该塑件的结构简单，采用简单的脱模机构可以满足要求，结构简单，便于制造和维修。在设计脱模机构前，需要简单的计算出脱模力。
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图7-1
八、温度调节系统的设计
注塑成型工艺的核心问题，就是为了使塑件达到所要求的质量，采用一切措施来得到塑化良好的塑料熔体，并且将塑料熔体注射到型腔中，在控制条件下冷却成型。注塑成型的三大工艺条件，即是温度、压力和成型时间。
冷却系统的设计要符合以下几点：
（1） 维持模具热平衡，保证塑件收缩均匀，
（2） 水路的数量越多，对塑件冷却也就越均匀，越均匀，
（3） 型腔形状匹配尽可能多的水道，是与型腔表面距离水孔周围应尽可能相等为了保证导热均匀。
（4） 熔融塑料填充型腔时，浇口附近温度最高，要加强冷却，距浇口越远温度越低浇口处，设计冷却系统时应考虑到这一点。
（5） 降低入水与出水的温度差，最大温差不能超过5℃，不同的水路会有不同的效果。
1.温度
由于ABS属无定形塑料，并无明显的熔点，熔融流动温度也不太高，但在160℃以上就有充分的流动性，但随温度增高流动性并不会增加。对于品种较多ABS的，不同品种的料筒温度也是有所不同的，但通用ABS的料筒温度在180~230℃之间；
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