注： ?a? 圆管及方管的相配连接； ?b? 圆管及方管的台阶连接； ?c? 圆管接头分区；
?d? 台阶状矩形管接头分区； ?e? 相配的方管接头分区
图3.2-28 局部两夹角（Ψ）和坡口角（α）示意图
图3.2-29 管材相贯接头全焊透焊缝的各区坡口形状与尺寸示意图
（焊缝为标准平直状剖面形状）
注： 1—尺寸h′
e、hL、b、b、Ψ、ω、α、见表9.3.2-5； 2—最小标准平直焊缝剖面形状如实线所示；3—可采用虚线所示的下凹状剖面形状； 4—支管厚度tb﹤16mm;5—hK: 加强焊角尺寸
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2-5 圆管T、K、Y形相贯接头全焊透焊缝坡口尺寸及焊缝厚度
坡口尺寸 最大 坡门角度 α 最小 最大 最小 最大 趾部 ψ= 180°～135° 90° 45° 侧部 ψ=150°～50° ψ≤105°时60° 37.5°；ψ较小时1／2ψ 过渡部分 ψ= 75°～30° 40° ψ较大时 1／2ψ 跟部 ψ= 40°～15° 支管端部 斜削角度 ω 根据所需的α值确定 10°或 ψ＞105°时45° 四种焊接方法均为5 mm 气保护焊 (短路过渡)、 药芯焊丝气保 护焊： α＞45°时 6 mm； 10° 根部间隙 b 最小 1.5 mm α≤45°时 8mm； 手工电弧焊 和药芯焊丝自 保护焊时6mm 手工电弧焊和药芯焊丝自保 护焊： α为25°～40°时3 mm； α为15°～25°时5mm。 打底焊后 坡口底部 宽度b′ 最大 气保护焊(短路过渡)和药 芯焊丝气保护焊： α为30°～40°时3 mm； α为25°～30°时6 mm； α为20°～25°时10 mm α为15°～20°时13 mm ψ≥90°时，≥tb； ψ＜90°时， 焊缝有效厚度he ≥tb ≥tb ≥sin?tbsin?, ≥2tb 但不超过1.75tb hL ≥tbsin?, 但不超过 焊缝可堆焊至满足要求 1.75 tb 注：坡口角度α＜30°时应进行工艺评定；由打底焊道保证坡口底部必要的宽度b′
8） 由于管件的直径、圆度及坡口制作中都存在着误差，为便于操作，在开坡口时不留钝边。间隙保持在0-1.5mm，当间隙大于1.5mm时，可按超标间隙值增加焊脚尺寸。当间隙大于5mm时，应采用堆焊和打磨方法，修整支管端头或在接口处主管表面堆焊焊道，以减小焊缝间隙。但要避免过多地堆焊。
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9） 焊接方法一般采用低氢型焊条手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊，焊接参数按表3.2-6、表3.2-7和表3.2-8所列数值范围选用。
表3.2-6 T、Y、K形节点手工电弧焊焊接工艺参数
焊条直径 （mm） φ3.2 φ4.0 φ5.0 平焊 120~140 160~180 190~240 横焊 100~130 150~170 170~220 焊接电流（A） 立焊 85~120 140~170 — 仰焊 90~120 140~170 —
表3.2-7 CO2气体保护焊细颗粒过渡焊接工艺参数
焊接参数 焊条直径φ（mm） 焊接姿势 电流（A） 仰焊 1.2 立焊 俯焊 仰焊 1.6 立焊 俯焊 200～230 220～260 280～340 230～260 250～300 320～350 电压（V） 24～30 26～34 30～38 26～34 30～38 34～42 300～400 150～200 20～80 速度（mm/min） 气体流量 （L／min）
表3.2-8 CO2气体保护焊短路过渡焊接工艺参数
焊丝直径（mm） 0.8 1.2 焊接参数 焊接位置 电流（A） 俯焊 俯焊 立焊 仰焊 俯焊 立焊 90～110 160～200 100～130 120～150 260～300 190～230 电流（V） 19～21 24～26 22～23 250～450 23～24 31～33 28～30 12～15 22～25 18～22 23
速度（mm/min） 9～12 12～15 12～15 气体流量（L／min） 1.6
表3.2-9 管桁架拼装尺寸允许偏差
项 目 节点中心位置偏移 允许偏差（mm） L／500，且不超过5mm 图例 相贯节点弯曲偏心e －0.55d0(h0)≤e≤0.25 d0(h0) >0<0 相贯节点扭转偏心e1 2D(h0),且不超过5mm 焊接球节点与钢管中心偏移 2%D,且不超过10mm 管件轴线的弯曲矢高f L1/1000,且不大于5.0 直腹杆垂直度 管材接口错边 平面管桁架 三角形 截面尺寸 管桁架 四边形 管桁架 高度 角度 高度 对角线Δ ±L1／1500，且不超过±3.0 t/10,不大于3.0 ±H／250，且不超过±15.0 ±1° ±H／250，且不超过±15.0 ±1%? ±L／5000 0～＋20 ±20 ±30 24
拱度 分段单元长度
设计要求起拱 设计未要求起拱 ≤20m ﹥20m 注：L1管件长度；t为管壁厚度；H为管桁架截面高度；L为管桁架长度；d0为弦管外经；h0为矩管高度；D为焊接球外经；?为理论对角线长度。 4 安 装
4.1 管桁架安装应由具备相应钢结构工程施工资质的施工单位承担，施工现场应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度和经审批的施工组织设计、施工方案（或作业指导书）等技术文件。
4.2 安装前应根据《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001和本标准对管、板、焊接球以及分段制作单元进行检查验收，不符合要求应先进行处理。
4.3 管桁架工地现场安装常用方法有六种：高空散装法、分条分块安装法、高空滑移法、整体吊装法、整体提升法和整体顶升法。各种方法均有其各自的特点和适用条件，管桁架安装应根据管桁架受力和构造特点（如结构形式、刚度，外形特点，支撑形式，支座构造与分布等），在满足质量、安全、进度和经济效益的要求下，结合本地区的施工技术条件和设备资源配备等因数，因地制宜、综合确定合理的安装方法。
4.4 当管桁架安装要在高空搭设拼装支架时，支架上支撑点的位置应设在节点处。支架应验算其承载力和稳定性，必要时可进行试压，以确保安全可靠；当天安装的管桁架节段应与支架形成整体稳定体系；支架支座下应采取措施防止支座下沉。在拆除支架过程中应防止个别支撑点集中受力，宜根据各支撑点的结构自重挠度值，采取分区分阶段按比例下降或用每步不大于10mm的等步下降法拆除支撑点。
4.5 将管桁架分成条状或块状单元在高空连成整体时，管桁架单元应具有足够刚度并保证运输和吊装中自身的几何不变性，否则应采取临时加固措施。拱形管桁架在拼装过程中应随时检查基准轴线位置、标高及垂直度偏差，并及时纠正。
4.6 为保证管桁架顺利拼装，在分条、块或段合拢处，可采用安装螺栓等措施。合拢时，可用千斤顶将管桁架单元顶到设计标高，然后连接。
4.7 管桁架无论采用何种吊装方法，吊点（或受力点）应选在管桁架的节点处，并对节点的承载力以及变形进行验算，以保证吊装的安全和管桁架单元不至出现塑性变形。管桁架一般吊装工艺流程如图9.4.7-1所示。
4.8 管桁架安装焊缝现场焊接一般工艺流程如图4.8-1所示。在焊缝焊好后，应及时用砂轮和钢丝刷打磨处理焊缝及其热影响区域，补涂防锈底漆，以防止焊缝锈蚀。
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