（2）CCV干法交联生产线流程图：
上牵引 φ65+φ150+φ90 3×2 段 下牵引 冷却槽 三层共挤机组 硫化管 放线辅助牵引 储线器 放线架 收线架 收线辅助牵引
(3) 本工序半制品及原材料：经检验合格且焊接好的导电线芯(★★对500mm及以上规格的导体紧压外径,是指
导体先紧压再绕包半导电带以后的外径)+半导电内、外屏蔽塑料+XLPE绝缘塑料.★注意外屏塑料，额定电压U0为12kV及以下的电缆要用可剥离型的，其余电缆不限。一般用非剥离型的→价格便宜。
★检查原材料，严防潮湿及不同牌号、规格相混；严防杂质侵入（否则高压、局放试验难以过关）。塑料去潮的方法是进行干燥处理：绝缘料干燥的温度不超过70℃，半导电料干燥的温度不超过60℃，否则会造成塑化不良；干燥的时间都要足够。★特别注意同一批电缆制品不能使用不同牌号（或厂家）的两种原材料。★开机之前，必须对来自上道工序的紧压圆形导电线芯外径进行测量核对，否则外径偏大的线芯将会被卡死在三层共挤机头内造成生产线停车。
（4）操作过程关注要点：(详按操作规程或作业知道指导书→这里只讲些工艺过程要点和应关注事项) 1 生产前的各项准备工作必须做得充份→人员要各就各位、精力集中→服从机长的统一指挥。 ○
2 挤出机加料运转一般应提前3小时进行加温、保温。各挤出机温度的设定控制，可参考如下表： ○
3 各岗位准备工作完毕，经机长同意，才可以开始单独运转。 ○
4φ65、φ150和φ90都必须配置60目的过滤网。当处于单独运转状态进行主料塑化时，应关注主料的塑化 ○
情况和挤出机主机的负荷参数。一般情况下φ65
挤出机应小于70MPa，φ90挤出机应小于70MPa，φ150挤出机应小于50MPa。发现有运转杂音或负荷过大时应立即停机处理。 5 对CV管必须控制的主要工艺参数有两个: ○
a. 温度≧450℃ ； b. 压力≧1.2 Mpa。→（12MPa）
6★按下“生产线启动”按钮，此时全线自动；★生产线“主速度旋钮”可控制所有设备运转速度的快慢，通○
常取v=2m/min来调整偏芯。★调三台挤出机的“速度比旋钮”可配合走线速度来控制各挤出层的厚薄。 ★ 通过调整机头上的四个调偏螺钉，可调节各层的挤出偏芯度。★调偏芯时SIKORA悬链控制器应指示在“0”
位，此时电缆处在适中的位置。★偏芯度及挤包厚度调整完毕，把CV管6段温度均设定为150℃；★将线速度升到规定值后测量电缆外径是否符合工艺卡规定值（考虑塑料热膨胀，通常要以“电缆外径标称值”
塑料挤出机 内屏φ65 绝缘φ150 外屏φ90 机身温度 ℃ 60-120 90-120 60-120 机颈、机头、模口℃ 100-120 100-120 100-120 2
为基点加大3％-6％）。→例如：8.7/15kV -300 mm线芯外屏标称直径是32.4mm，则要+0.9—1.9mm →33.3-34.3,具体加多少要测量冷却定形后的线芯实际直径,并通过积累经验来确定(因为不同厂商和不同批次都可能有所区别)
★ 当CV管温度达到150℃时，关闭上、下密封，开动高压水泵，向CV管充入冷却用水至水位控制处→80％。 ★ 打开N2供气阀门，快速供N2。（注：供气前30min应在氮站增压汽化液体氮，氮罐的压力应不大于1.2Mpa。） ★ 当CV管压力达到0.6 Mpa时，硫化温度可按工艺值给定。→参考值：150-315℃。
★ 当CV管温度达到工艺规定值，压力达到1.0 Mpa后，调整计米器，重新计量长度。以前的线段作为开车废
线，重新计量的将为正品。
7 ★当正品电缆走到冷却水槽时，应加注冷却用水；★走到收线架时应切断电缆，截取样品，然后将电缆引到○
收线盘上。★机台操作人员应按自、互检要求配合测量电缆尺寸，并尽快送达理化试验室进行测试，理化试验室应以最快时间完成此项检验，并报告检测结果。★必须注意线芯端头绝不能进水，否则高压击穿。 8 当电缆收线达到生产任务所要求的分盘长度时，应进行分盘；★每次分盘都应取样和送检。 ○
7条规定检测电缆质量。→接头要牢固、易识别、好开断）★ 对每个焊接接头都应切断，找出接头点，并按第○ 9 正常生产，○应每隔1小时排放N2一次，CV管的管压降不能大于0.1 Mpa。→即CV管内压力不能低于0.9 Mpa。 10 在停机过程中，必须等待硫化管内温度降到150℃，氮气压力降为“0”Mpa之后，才可以打开“上密封”○。
否则，将会造成伤害人员事故。
★无论在任何情况下的停机，三台挤出机所用塑料停留在机筒内的时间，都不能超过30min（必要时允许每隔30min排料一次，排料时应注意挤出压力及主机的负荷情况）。
★在发现人员、机器将要发生重大损伤、损坏等特殊情况下，才可以按动“急停按钮”。 (4) 检测要点：(详见《过程检验规范》)
1外观检查→★经连硫管交联、冷却后的绝缘线芯，外表面应无擦、刮伤现象；★导体屏蔽半导电层应均匀地○
包覆在导体或半导电绕包带上，表面应光滑，无明显绞线凸纹，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。 ★半导电绝缘屏蔽层应均匀包覆在绝缘上，表面应光滑，不应有尖角、颗粒、烧焦或擦伤的痕迹。
2 尺寸测量→含内、○外屏、绝缘层厚度和线芯外径四项，厚度通过制试片在投影仪上测量；外径可用量具测量。 ★三层共挤之内屏、绝缘和外屏层均应基本上不偏芯，挤出厚度和外径应控制在工艺卡给出的上下限范围内且力求接近标称值。★半导电导体和绝缘屏蔽层的挤包,厚度可追求偏薄而均匀,但绝不允许有破、裂口或起皱等现象存在。★工艺卡上给出的绝缘屏蔽（外屏）厚度可取正公差，一般允许放宽到0.7mm，以保局放通过。 ★ 绝缘挤包层最薄处的厚度，测量值不得低于标称厚度的90％-0.1mm为合格。
3 交联度测定→★至关重要，也叫凝胶率。要求控制在80％ 。若生产中欠交联（不熟）或过交联（老化或焦○
烧）都不好。★交联度通过热延伸试验测定。80％的交联度相当于热延伸试验结果是：载荷下最大伸长率≧175％，冷却后最大永久伸长率≧15％)。★试验中要严格控制好温度、时间、拉伸、测量等操作要素。 4高电压、局放试验→★（详见《6-35kV成品检验规范》○）★在环境温度下，耐3.5 U0 kV/5min，绝缘应无击穿；
2
★ 在1.73 U0电压下的局部放电量，最大应不超过10 PC ，此两项目都在高压试验室完成。★在电场作用下，
绝缘体的部分区域发生放电（短路）而没有形成整个绝缘体击穿的现象称为局部放电。（通常简称P.D.），它可以发生在绝缘体内部→称内部放电；也可以发生在绝缘体的表面→称表面放电；也可能发生在高压导体周围的气体中→称为电晕。★电缆产生局放的原因很多：如绝缘体中的杂质（料被污染），气孔（料潮），绝缘与屏蔽间有裂缝，内屏层破损或粘有半导电焦粒，外屏蔽层划伤、压伤、嵌入绝缘中；还有埋在绝缘体内部的导体和悬浮在试验空间的导体、无防电晕措施的电缆头-→讲此用意：在生产和测量活动中都要注意消除产生局放的隐患→★高压局放检测系统原理和实际检测操作,已由制造商现场培训过。这里谈几点意1 掌握基本概念和常用术语○2从试验前的各项准备工作到进行检测，都必须一步一个脚印严格见供参考：○
3 在检按操作规程办事，否则任何的疏忽都有可能导致不能检测或检测结果不准确，甚至会发生安全事故○测系统完好的前提下，耐压试验和放电量的检测都比较容易，但如果遇上被测电缆高压击穿或存在多个放电点、而且放电量超过标准规定时，那就比较麻烦---因为必须、而且要比较准确地找出击穿点或超标放电的部位，就不那末容易→用现有技术所配置的“电缆故障定位仪”并非那末神通广大，还有一些不尽人意之处。有可能试验人员费了九牛二虎之力，就算都找出了故障点，可想这根电缆恐怕也被分割得差不多了（不是零头线多，就是太短而报废）。因此，从原材料到产成品的每个环节、每道工序都要尽量避免引发“超标局放”和“电压击穿”的上述质量问题。作为试验人员只有通过深入学习和不断积累经验，才能比较快地得出正确的检测结果。★局放试验装置检测数据的准确与否，在很大程度上取决与放电量校准的准确与否→这是因为局放测量系统读数上都是相对量，即相对于校准电量的。★电压上升过程中，放电量达到一定值时的试验电压值称为起始电压；反之，电压下降过程中，放电量降到一定值时的试验电压值称为放电熄灭电压。★ 视在电荷量→电源向试品补充电荷，被称之为视在电荷。视在电荷量是一个很关键的参数，用以表示放电的强度。
屏蔽工序
5.4绝缘线芯屏蔽工序→前所言外屏:应是由挤包在绝缘外的半导电层与铜带绕包层联合组成。故本工序实际上
还属于继续加工绝缘屏蔽层。
(1)本工序半制品及原材料：▲必须至少停放8小时并且合格的绝缘线芯（否则使用电缆会出问题）+ 软铜带。 (2) 模具:每规格配置两个(起名限位模和整形模)→都为消除线芯抖动,保证绕包质量而设，孔径太小会刮伤线
芯，孔径太大起不到限制线芯晃动的作用，所以要测量线芯实际外径选用恰当孔径的模具。） (3) 绕包设备：同心式铜带绕包屏蔽机。
（4）工艺要点：▲铜带尺寸应符合工艺卡要求：3芯缆用0.1mm厚度,单芯缆用0.12 mm厚度,勿搞错。▲重叠
绕包应节距均匀，包覆紧密服贴，不允许有漏包、松散和脱节，裂口和卷边等现象。所谓绕包重叠率是用节距来表示的。节距在规定范围 = 重叠率符合要求。标准上说的绕包最小搭盖率应≦5％仅指个别部位，而非全部。（类似于挤塑最薄点）▲铜带接续应对正后可靠压接，不允许有损伤线芯和影响下道工序加工的尖角、铜渣、穿孔等现象。（若整形模配置恰当→可消除卷边、尖角）▲每盘铜带屏蔽线芯都必须有连续绕
入的“纱线颜色标志带”（红、黄、绿色三者之一）▲每盘铜带屏蔽线芯都应做到收、排线紧密平整,凡三芯电缆用的，还要注意三色配套线芯的长度基本一样长。▲每盘线芯必须分别填挂《质量跟踪卡》。 （5）检测要点：(详见《过程检验规范》)
1 软铜带尺寸→测厚度可用0.01mm分度测厚仪或千分尺，测量头1/2的面积与铜带平面接触，测三处取平均○
值(铜带的最小厚度应≦标称值的90％→三芯缆用0.1×0.9=0.09mm；单芯缆用0.12×0.9=0.108mm) 测宽度可用游标卡尺或钢皮尺测量。
2 绕包方向、节距测量：如图 → 注意 （垂直距离/带宽）的百分比才是所谓重叠率。 而非图中e ○
成缆工序
5.5屏蔽线芯成缆工序→做三芯电缆才有此工序。 节距 (1)本工序半制品及原材料：●以三盘同一电压等级、同一截面，红黄绿三色，e
长度基本一样为一组的铜带屏蔽绝缘线芯。●无纺布带●填充材料。
（2）成缆模具：每规格配两个（成形模、紧压模）→包带模未制不用了。 （3）成缆设备：JPD-3500盘绞成缆机。→功能多：成缆、铠装、铜屏、包带。 左向 （4）工艺要点：● 红、黄、绿三种颜色分相识别标志的线芯应顺时针依次排列， 轴向 以右方向绞合成缆。●紧压模选用很重要→按标称尺寸设计的。
一般取孔径比成缆外径小0.1-0.3mm或相同。由于变化因素多，所以要按实际情况选配。→原则是：在线芯
不至于因模孔偏小而被刮伤或模子发热利害的前提下，尽可能选用孔径较小的紧压模。→否则成缆外径一旦偏离标称尺寸太多，不仅多种材料用量增加，还导致下道工序过模困难。●填充是否饱满，事关电缆结构稳定性和圆整度。工艺设计是（中心1+边沿3）共四组→以填充饱满，成缆体圆整、紧实为准。→特别要注意的是：成缆过程中应防止填充绳夹在两根绝缘线芯之间，以确保3根线芯的铜带屏蔽层始终保持相互良好接触，同时也为避免成缆外径局部变大。●绕包带→主要起成缆后扎紧作用，但左向重叠绕包得松紧如何，也关系到电缆的结构稳定性及下道工序的再加工。→小规格电缆包一层，大规格如果没有0.3mm厚度的无纺布带要绕包两层0.2厚度的,具体按照工艺卡规定；重叠率也是用绕包节距来实现的。 ●成缆是否要退扭→放线盘是否旋转？→→放线盘旋转→要退扭。 （5）检测要点：(详见《过程检验规范》)
1成缆方向和红黄绿颜色标志排列→目测。方向判别同绞线方法。 ○
2 成缆节距→根据节距定义（任意一根绝缘线芯形成的一个完整螺旋的轴向长度）---找出并测量对应点的 ○
距离即为节距，可用3-5m钢卷尺测量。→也可根据成缆节距表查对设备的牵引线速度与收线绞体转速所在的变换位置（档位）是否能够得到工艺卡规定的节距。→节距 = 线速度（mm）/绞体转速。→●成缆节距如果太小 = 成缆系数大→会使成品电缆各绝缘线芯的直流电阻增大（因为电阻与长度是成正比的） 3包带方向与节距测量→与铜带屏蔽工序相同。 ○
4成缆不圆度计算：不圆度=(最大外径-最小外径)/平均外径×100％ →要求不超过10％.用游标卡测量. ○
5.6挤包隔离套工序→◆做单芯和三芯铠装电缆才有此工序。◆是因为铠装材料与屏蔽材料不同才要求挤包隔
离套◆隔离套可以代替内衬层。
(1) 本工序半制品及原材料：◆单芯电缆用的半制品是铜带屏蔽绝缘线芯，三芯电缆用的半制品是包带缆芯◆
对YJV22和YJLV22型电缆，应采用H-90 PVC 护套级塑料挤包隔离套；对YJY23和YJLY23型电缆，
应采用H-90 PE塑料挤包隔离套。→隔离套材料必须与外护套材料相一致。
（2）设备模具：φ150挤塑机+挤管式模具→模具孔径设计是根据PVC和PE的拉伸比确定的，一般在2.5左右.
◆工艺卡给出的供参考，允许变动，但不能取得太大。否则拉伸过渡可能会引起机械性能不合格。
（3）工艺要点：◆隔离套的标称厚度是按标准规定的公式计算，并经数字修约得出的，所以要测量控制、要考核。具体见工艺卡，不能随便，且应控制在上下限范围内力求接近标称值。◆隔离套挤包层任一处的最小厚度测量结果，应不低于标称厚度的80％-0.2mm。◆对单芯铠装电缆，隔离套应紧密且基本同心地挤包在线芯的铜带屏蔽层上；对3芯铠装电缆，隔离套应紧密和基本不偏芯地挤包在缆芯的内衬层上。◆挤出层表面应光滑平整，无焦粒、疙瘩，擦、刮伤和开裂口等庇点，全线外径一致；在隔离套的横断面上无肉眼可见的气泡、砂眼和杂质。◆◆绝对不能让电缆进水→否则高压、局放试验一次过不了关。 （4）检测要点：(详见《过程检验规范》)
◆ 线芯或缆芯的实际外径（配模之需+挤包外径之需）◆产品型号与塑料类型是否符合要求◆挤包表面质
量◆挤包厚度◆挤包最薄点厚度◆挤包外径。→放线、取样测量→最薄点宜用投影仪，厚度和外径也可用游标尺测量。
铠装工序
5.7金属带铠装工序→双金属带铠装 + →今后还有钢丝铠装。
(1) 本工序半制品及原材料：★半制品是挤包了隔离套的绝缘线芯或缆芯★单芯电缆原材料应是《铝或铝合金
带》，三芯电缆应是《铠装电缆用镀锌钢带或涂漆钢带》★★用于交流电路的单芯铠装电缆是不能用钢带装铠的→因电磁感应，电缆会加速发热而损毁→钢带铠装只可用于直流系统，但极少有订单。→勿搞错。 (2) 设备、模具：★电缆装铠机★（限位模+整形模）/每规格，选用完全与铜带屏蔽选模要求相同。尤其若是
整形模选配得当（不松不紧），能消除因钢带接头不够理想而容易造成的尖角、锐刺和卷边，有利于挤塑过模和不至损伤外护套。
（3）工艺要点：★未经检验或经检验被判为不合格的隔离套绝缘线(缆)芯，不应投用。★金属带的厚度、宽度
和铠装层数，应满足相应铠装工艺卡的要求。★金属带厚度的负偏差，应不超过标称厚度的10％。 ★金属带的绕包方向和节距，应符合相应铠装工艺卡的规定。★金属带绕包应紧实服贴，节距均匀，不允许有折边、卷边、松散和尖角等影响下道工序加工的现象。★应调整带位差使外层带宽的中部恰好紧密覆盖在内层带的绕包间隙上。★金属带接续，应两边对齐后焊接牢靠，不允许有锐刺、熔渣、穿孔及对接错位等有损隔离套的现象，其粗糙表面应修理平整，对钢带还须作涂漆防腐处理。★每盘铠装线（缆）芯都应收、排线密实平整，下盘后要定置停放并填挂制造标签（即质量跟踪卡）。