项目 e 其它部位 接合部位 允许偏差（mm） 2.0 b/100且不大于1.5 检验方法 图例 翼缘板垂直度Δ 其它部位 b/100且不大于3.0 L/2000且不大于10.0 ±L/5000 -7.0～10.0≤L/1000 且直角尺 钢尺 H钢梁旁弯S 设计要求起拱 设计未要求起拱 H钢梁拱度C 拉线 钢尺 拉线吊 线钢尺 梁的扭曲a(梁高h) h/250且不大于4.0 1.4.3 大跨度钢梁的起拱
对于大跨度钢梁，为避免安装后出现下挠，制作时必须进行起拱设计，钢梁的起拱主要是在腹板下料时进行控制，首先确定腹板中心处的起拱值，然后根据公式计算其余各点的起拱值。本工程大跨度钢梁进行整体起拱设计、分段组装焊接。 1 腹板中心处起拱值的确定
梁的起拱包括设计起拱、自重起拱、工艺起拱，腹板中心处的起拱值应为三者之和。 2 腹板其余各点起拱值的计算
腹板中心处的起拱值确定后，其余各点的起拱值按照下面的公式进行计算： Y=f1/t-4f1/t*X2/L2。
Y—钢梁上任何一点X处上的起拱值； f1/t—跨度中心起拱值；
X—任意一点距坐标原点距离； L—钢梁跨度；
图1.4.3-1 腹板下料指导
A7为预起拱最高点，以中心分为7段，计算出各点起拱值分别为A6；A5；A4；A3；A2；A1；A0，腹板下料时严格按照这些值进行下料，详见图6.4.5-1。 3 腹板的切割下料
1） 排版应根据来料的长宽规格及定尺要求进行，腹板排版时考虑起拱； 2） 腹板接料时控制钢板不平度
腹板纵向，横向焊缝接料。先接纵向焊缝，焊完后钢板会呈一弧线变形或边缘波浪形，然后再接横缝，在接横缝时特别要注意钢板变形的方向性。正确的接料方法如图6.4.5-2所示（弧形要在一个方向，并在接头位的弧度显平滑状）。
图1.4.3-2 腹板接料示意图 3） 根据本工程实际情况，大跨度腹板下料时应考虑预起拱值。需起拱的腹板采用数控切割机进行下料，在切割程序中，预先设置好起拱值（见图6.4.5-3），下料后用记号笔标明起拱方向。 起拱高度WL起拱高度
图1.4.3-3 大跨度腹板下料示意图
为保证最终的起拱值，必须在各工序中进行控制，如有变化可调整焊接顺序： 起拱在下完料后测量一次； 组装H型钢完后测量一次； 焊接完后测量一次。 4 起拱度检查
钢梁组装焊接完成后，要进行起拱度检查，检查时钢梁平躺，二端垫空，拉粉线检查，保证中心点起拱大于设计要求3～7mm，并检查10个点以上。 5 焊接实腹钢梁尺寸允许偏差 1.4.4 轧制H型钢梁的加工
本工程部分钢梁均采用热轧H 型钢，规格包括HM582×300×12×20、HM582×300×12×17、HM450×300×12×20、HM440×300×11×18、HN800×300×16×28、HN700×300×16×20、HN600×200×11×17、HN500×200×10×16、HN396×199×7×11；热轧H型钢梁的加工工艺如下： 1 加工工艺要点
1） 型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸相一致。 2） 根据排板图，对H型钢进行外观检查。
3） 对图纸上有起拱要求的钢梁，用火工进行起拱，达到图纸要求。 4） H型钢加工流水线上进行切割、钻孔和锁口以及通孔。 5） 对加工好的H型钢进行检查。
6） 对H型钢梁面端部采用手工方法或半自动切割的方法进行开坡口和缺口，对表面不良处进行打磨。
7） 对梁面端部采用喷丸方法进行磨擦面处理，达到图纸要求。
8） 对于中部有连接件/支撑的H型钢梁，以加工好的加工面为基准，划线并装焊连接件/支撑。
9） 基准的选择：高度方向：对于梁的上表面；长度方向：中心线；宽度方向：中心线； 10） 对H型钢进行除锈、涂装，但梁上表面、摩擦面和坡口不进行涂装。现场焊接坡口处涂坡口漆。
11） 梁上两端钻孔应平行并且与水平线垂直。 1.5 工厂预拼装方案 本工程为四层结构，构件分段对接口的精度直接决定了塔楼的竖向尺寸的控制精度，为构件的加工精度提出了更高的要求。
工厂预拼装目的在于检验构件工厂加工能否保证现场拼装、安装的质量要求，确保下道工序的正常运转和安装质量达到规范、设计要求，能否满足现场一次拼装和吊装成功率，减少现场拼装和安装误差。 构件加工制作完成后，虽每个构件的加工过程都是在受控状态下进行，但接口能否符合现场的安装需要，精度是否能够达到设计要求，必须通过工厂预拼装进行检验，工厂预拼装目的就是检验构件的加工制作精度以及接口能够满足现场的安装需要，最大程度的把问题留在工厂，及时解决，而不是在现场安装时才发现构件的加工精度问题，影响工期，减少现场安装时的错误调整时间，为工程的整体进度和质量保证创造条件。 1.5.1 预拼装内容
本工程工厂预拼装的内容包括： 1 钢柱上下柱之间的预拼装； 2 钢柱与钢梁的预拼装； 1.5.2 预拼装准备
1 进入预装的单构件必须经检验完全符合设计标准，预装必须在固定、坚实的胎架上进行。用垫块在胎架上垫出准确标高。并进行测量，其标高允许偏差≤2mm。
2 在整个预装场地垂直投影各构件的中心线、节段端面基准线，并作永久性印记（地面钢板上）。
3 预装用尺必须与制作、安装用尺一致。
4 预装前准备足够冲钉、零时安装螺栓副，冲钉直径小于孔径0.2mm。 5 预拼装场地配备适合安装施工高度的简易脚手架及扶梯。
6 检查氧气、乙炔气、压缩空气、的通畅和可靠。电源容量合理及接地可靠，防火设备的位置和使用方法。
7 预拼装场地备有工具箱，钢丝绳、手动葫芦挂钩架，焊接设备的简易房要能防雨。 1.5.3 预拼装工艺要点
1 在找平的场地上按图纸尺寸1:1用校核后的卷尺放出预组装构件的大样，然后在大样上搭置胎架，胎架的水平位置采用全站仪进行测量定位，其偏差应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，检查、确认后才能使用。
2 预装时在每个节点上穿入一定数量的临时螺栓和冲钉，每块连接板至少有2个销钉，检查各构件的接口的错边情况，当连接板与构件之间的间隙大于4mm时，则必须进行矫正至4mm以内
3 将钻完孔的构件按编号和方向就位至大样内，打上销钉和临时螺栓，并遵循以下原则： 1） 少于安装孔总数的1/3； 2） 临时螺栓不应少于2个；
3） 冲钉不宜多于临时螺栓的30%； 4） 扩钻后的孔不得使用冲钉。
预装后的允许偏差符合国家《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及设计要求的相关规定，并经监理、以及安装单位确认后方可出厂。 1.6 钢结构的工厂检验检测方案 1.6.1 钢结构材料的检验
1 用于本工程的材料在入库前，除对材料的外观质量、材料质量证明书、数量、规格进行
检测核对外，还应对材料的化学成分和机械性能进行检测复验，必须符合有关规定。 2 材料厚度的检测 于本工程的所有钢板，均应检测钢板的厚度公差是否符合结构用钢材的有关规定，用油标卡尺进行检测,其厚度t应符合以下规定： 8＜t≤16 时,允许误差为+0.8、-0.4mm t＞16 时,允许误差为+0.8、-0.4mm
3 厚板必须按规定进行超声波检测，并在下料前扩大检测范围，符合规定才能使用，并同时检测钢板的平面度应≤1/1000。
4 焊接材料及涂装材料也需按有关规定进行检测。 1.6.2 放样和切割下料检测
1 放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。用样板、样杆、样条号料时，其允许偏差应符合表1.6.2-1的规定。
样板、样杆、样条制造允许偏差 表1.6.2-1 序号 1 2 3 4 5 项目 两相邻孔中心线距离 对角线、两极边孔中心距离 孔中心与孔群中心线的横向距离 宽度、长度 曲线样板上任意点偏离 允许偏差 (mm) ±0.5 ±1.0 0.5 +0.5，-1.0 1.0 2 零件切割后的检测
钢材切割或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。见表1.6.2-2、3 精密切割边缘表面质量要求 表1.6.2-2 序号 1 2 3 4 等级项目 表面粗糙度Ra 崩 坑 塌 角 切割面垂直度 1用于主要零部件 25μm 不容许 圆形半径≤0.5mm ≤0.05t,且不大于2.0mm 2用于次要零部件 50μm 1m长度内，容许有一处1mm 附 注 GB/T1031-1995 用样板检测 超限修补，要按焊接修补规定处理 允许极限(mm) 0.20 0.30 0.20 1.00 0.20 0.80 0.20 1.50 自动、半自动、手工气割边缘表面质量 表1.6.2-3 序号 项目 构件自由边 主要构件 次要构件 主要构件 次要构件 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 自动、半自动气割 手工气割 标准范围(mm) 0.10 0.15 0.10 0.50 0.10 0.40 0.10 0.80 1 2 焊接接缝边 1.6.3 矫正和成型检测
1 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在600～800℃。
2 加工矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 钢板加工允许偏差详见表1.6.3-1。
钢板加工允许偏差 表1.6.3-1 零件 名称 平面度 钢 板 直线度 1.6.4 构件组装检测 构件组装的允许偏差见表1.6.4-1。 构件组装允许偏差 .1.6.4-1 序号 类别 1 2 3 4 简图 项目 对接高低差 对接间隙b 无孔两竖板中心线偏移 T?25 T<25 允许偏差(mm) ?≤1 ?<0.5 +1， 0 ?≤2.0 简图 每米范围 L≤8000 L＞8000 f≤1.0 f≤3.0 f≤4.0 说明 允许偏差(mm) 全长范围 5 组 拼 件 拼装缝隙 ?≤0.5 6 拼装缝隙 ?≤0.5 7 8 组合角钢肢高低差 面板倾斜 ?≤0.5 ?≤0.5(结合处), ?≤1.0(其余处) 1.6.5 焊制H型构件的检测 1 焊接H型杆件的允许误差应符合表1.6.5-1要求。 焊接H型钢的允许组装误差表 表1.6.5-1 序号 规格 项 目 公 差