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L?H1?H2?(5~10)?a （mm） （式4-5）
式中 H1——脱模距离（mm）；
H2——包括浇注系统在内的制品高度（mm）； L——注射机开模行程（即移动模板行程）（mm）； a——定模板与定模的分离距离（mm）。
由于该制品脱模斜度较大，则脱模距离取制品高度的2/3即可。 已知：H1=45，H2＝65.5?2＝131，a＝65，L＝260。 则L＝260mm>45+131+65+10＝251mm 故满足要求
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5 浇注系统设计
浇注系统是熔融塑料从注射机喷嘴到型腔的必经通道，它直接关系到成型的难易和制品的质量，是注射模设计中的重要组成部分。由主流道、流道、浇口及冷料穴组成。 5.1 主流道设计[3]
已知注射机喷嘴孔径d＝4mm，圆弧半径R＝18mm，则分别与主流道小端孔径dp、始端凹球面半径Rp有如下关系：
RP?R[1?(0.1~0.4)] （mm） （式5-1）
dp?d?(0.5~1.0) （mm） （式5-2）
取 Rp＝20 mm dp＝5 mm
为了方便凝料从主流道取出，主流道设计成圆锥形，其半锥角?＝1.5?，内壁光滑表面粗糙度Ra＝0.4?m，主流道长度L约为定模板厚度，L＝30mm，出口端应有较大的圆角，取r＝0.5mm。 5.2 浇口套设计
浇口套通常选用优质钢，本设计选用T10A，通过淬火热处理使硬度达到50～55HRC，根据浇口套的作用和模具的外形，选用整体嵌入式，如图5-1，主流道衬套与定模之间配合采用H7/m6。 5.3 分流道设计
图5-1 主流道示意图 图5-2 分流道截面图
分流道指主流道与浇口之间的通道。其作用是使熔融塑料过渡和转向。分流道的表面粗糙度应高于保温作用。主流道的表面粗糙度，以增大外层料流的阻速度差，有，起利于熔融对定到塑料冷皮层固力，降低流速，以获得与中心料流有相 5.3.1 第一分流道设计
为了便于加工，将第一分流道设计为梯形，根据塑件断面尺寸推荐范围取梯形上底D＝
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9mm，单边斜度取5?，高h＝6mm，截面如图5-2所示。 5.3.2 第二分流道设计
第二分流道取为圆锥形，见[2]表6-2，大端直径取6.5mm，小端直径取3mm，下端有R＝1.5mm的圆弧，有利于熔体流动补料。 5.4 浇口设计
根据塑件壁厚，查[2]表6-4，取点浇口直径为d＝0.8mm，浇口长度为L＝1.0mm，为防止在清除浇口凝料时损坏制品表面，采用高0.5mm，锥度80?的结构。
为确保塑件的质量，并结合其矩形结构特征，决定在其长轴方向的中心线上使用2个点浇口进料。 5.5 冷料井设计
冷料穴是用来储藏注射间隔产生冷料头的，防止冷料进入型腔而影响塑件质量，并使熔料能顺利地充满型腔，卧式或模的冷料穴，一般都设置在主流道的末端，即主流道正面的动模上，直径稍大于主流大端直径，以利立式注射机上注射冷料流入。
本设计中，在主流道末端，分流道底面开始R＝4.5mm，深为2mm的圆弧状冷料井。 根据模具总体结构尺寸的安排，以上面的设计计算为依据，可决定浇注系统的布置和尺寸，如图5-3所示。
图5-3 浇注系统的布置及尺寸
5.6 排气、引气系统设计
该模具属于中小型模具，且由于侧抽芯分型面在熔料流动的末端，在主分型面，侧抽芯分型面的间隙，推杆和动模的间隙都有排气及引气效果，已能够满足要求，故不需要再开设排气槽。
6 成型零件设计
成型零件是与塑料接触的决定制品几何形状的模具零件。它包括凹模、凸模、型芯、成型镶块及壁厚等，是塑料模具的主要组成部分。
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6.1 成型零件的结构设计 6.1.1 凹模结构设计
凹模用以形成制品的外表面，按其结构组成不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式和拼合式四种。
由于塑件结构为较简单的矩形状容器类制品，因此采用整体式凹模，均直接在模板上加工出型腔。其优点是牢固，接缝少，结构简单。常用于中、小型模具。 6.1.2 凸模和成型杆的结构
凸模又称型芯或阳模，由于多装在注射机的动模板上，习惯上又称为动模。成型杆是指能形成制品孔、槽的小型芯。
本设计为了节省昂贵的模具材料及方便加工，采用螺钉固定嵌入式凸模。对于侧抽芯的小圆柱型芯采用螺纹装配，如图6-1所示。
图 6-1 滑块及型芯
6.2 成型零件工作尺寸的计算
制品尺寸能否达到图纸尺寸的要求，与型腔、型芯的工作尺寸的计算有很大关系。成型零件工件尺寸的计算内容包括：型腔和型芯的径向尺寸（含矩形的长和宽）、高度尺寸及中心距尺寸等。成型零件工作尺寸的计算方法很多，现以塑料的平均收缩率为基准计算。
本制品为容器类家庭用品，并无配合要求，尺寸精度等级可取较低，查[1]表7－18，取IT12。
6.2.1 型腔内径尺寸的计算
3DM?(D?DQ??)??z （[1]式8－18） （式6-3）
4式中 DM——型腔的内径尺寸（mm）； D——制品的最大尺寸（mm）；
Q——塑料的平均收缩率（％），本设计取Q＝1.5％； ?——制品公差，型腔公差为负偏差，型芯公差为正偏差；
3 ——系数，可随制品精度变化。一般取0.5～0.8之间；
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，本设计取?z＝0.2。 ?z——模具制造公差，一般取?z＝（1/6～1/4）
已知：制品长度、宽度的最大尺寸分别为
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D1=241mm， D2＝121mm, D3=9mm， D4＝2mm 查[1] 表7－19得，?1＝0.46mm，?2＝0.40mm，?3＝0.15mm，?2＝0.1mm
33DM1?(D1?D1Q??1)??z＝(241?241?1.5%??0.46)??zmm＝244.27?0.115mm
44D3?z3M2?(D2?D2Q?4?2)?＝(121?121?1.5%?4?0.40)??zmm＝122.5?0.1mm
D?(DQ?3??z3M33?D33)?＝(9?9?1.5%?4?0.15)??zmm＝9.02?0.0364mm
D?(DQ?3???z?3M44?D44)＝(2?2?1.5%4?0.1)??zmm＝1.96?0.0254mm
6.2.2 型芯径向尺寸的计算
d?(d?dQ?3M4?)??z （见[1]式8-19） 式中 dM——型芯外径尺寸（mm）； d1——制品内径最小尺寸（mm）； 其余符号含意同式（6-3）
已知：制品长度、宽度、小型芯的最小尺寸分别为
d1＝70mm，d2＝98mm，d3＝5mm
查[1]p150 表7－19得，?1＝0.3mm，?2＝0.35mm，?3＝0.12mm
d?(d33M11?d1Q?4?1)??z＝(70?70?1.5%?4?0.3)??zmm＝71.27?0.074mm
d(d33M2?2?d2Q?4?2)??z＝(98?98?1.5%?4?0.35)??zmm＝99.7?0.087mm
dd33M3?(3?d3Q?4?3)??z＝(5?5?1.5%?4?0.12)??zmm＝5.17?0.03mm
6.2.3 型腔深度尺寸的计算
H(h?hQ?2M?3?)??z （见[1]式8-20） 式中 HM——型腔深度尺寸（mm）； h——制品高度最大尺寸（mm）。
已知：制品高度最大尺寸为h1＝65.5mm， h2＝10.5mm 查[1]p150 表7－19得，?1＝0.3mm，?2＝0.18mm
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6-4）6-5） （式
（式